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antriebstechnik 7/2022

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antriebstechnik 7/2022

Der Schleifprozess ist

Der Schleifprozess ist zudem ein spanendes Bearbeitungsverfahren mit geometrisch unbestimmten Schneiden. Ein großer Teil der zugeführten mechanischen Energie wird in Wärme umgewandelt: Zum einen durch die Reibung und plastische Verformung des Werkstückstoffes beim Korneingriff, zum anderen während des Abscherens des Spans bei der Spanbildung. Ein großer Teil, der in der Schleifkontaktzone generierten Wärme, fließt ins Werkstück und kann damit thermische Schädigungen und Randzonenbeeinflussungen verursachen. WENIGER VERSCHLEISS DANK VERBESSERTER KÜHLUNG 02 Durch das neue Gewindeschleifverfahren werden verbesserte Laufeigenschaften erzielt, die sich positiv auf die Lebensdauer und die Qualität von Kugelgewindetrieben auswirken Kühlschmierstoffe haben im Schleifprozess wichtige Aufgaben – nämlich die auftretenden Reibvorgänge durch eine gute Schmierwirkung zu reduzieren. Somit kann die Wärmebildung effektiv verringert und aus der Kontaktzone abgeführt werden. Darüber hinaus kann durch die Spülwirkung des Kühlschmierstoffes die Zusetzung der Schleifscheibe vermieden werden. Um die Qualität geschliffener Werkstücke zu verbessern, hat August Steinmeyer in eine Öl-Anlage investiert, die höhere Drücke und eine bessere Filtrierung erlaubt. Zum anderen hat das Unternehmen auch Düsen für das Kühlen der Schleifkontaktzone und zusätzliche KSS-Düsen zur In-Prozess-Reinigung der Schleifscheibenoberfläche entwickelt und setzt diese nun ein. Somit ist eine bessere Zufuhr des Kühlmediums in die Schleifkontaktzone und eine effektivere Reinigung der Schleifscheibe möglich. In der Folge reduzieren sich die Aufschweißungen auf dem Schleifkorn und es bilden sich keine Spannester in der Schleifscheibenpore, die Wärmezufuhr in das Werkstück verringert sich erheblich. Die innovative im eigenen Haus entwickelte Kühl- und Reinigungstechnologie setzt das Unternehmen auch erfolgreich in den Schleifprozessen bei der Herstellung von Spindelgewinden ein. Somit kann jegliche Kommabildung und Unregelmäßigkeiten auf der Oberfläche des Spindelgewindes vermieden werden. CANTONI MOTOR S.A. gratuliert herzlich zum Jubiläum und bedankt sich für langjährige Zusammenarbeit REIBUNGSLOSES ZUSAMMENSPIEL SORGT FÜR HOHE FERTIGUNGSQUALITÄT „Eines der wichtigsten Ergebnisse eines Schleifprozesses ist die Verfeinerung der Oberfläche des Werkstückes,“ betont Jandaghi. „Die Oberflächentopographie unserer Spindelgewinde konnte durch unser Schleifverfahren um ca. 50 Prozent verbessert werden“. Die Oberflächenrauheit beschreibt zusammen mit einigen anderen Parametern – wie geometrischer Genauigkeit oder Beschaffenheit die Qualität des geschliffenen Werkstückes. Die Rauheit wird von vielen Faktoren beeinflusst, darunter Scheibentopografie, Zusetzung, Verschleiß, Schnittbedingungen, Werkstückstoff und Schleifrichtung. „Durch das reibungslose Zusammenspiel der gewählten Werkzeuge, also Schleifscheibe und Abrichtwerkzeug, sowie Schnittbedingungen mit einer optimierten Spülung der Schleifscheibe und Kühlung der Schleifkontaktzone, können wir das Endprodukt – also in unserem Fall die Spindel – in einer noch höheren Fertigungsqualität herstellen als bisher“, fasst Jandaghi abschließend zusammen. August Steinmeyer kann somit durch das verbesserte Schleifverfahren Kugelgewindetriebe anbieten, die den steigenden Anforderungen hochpräziser Anwendungen gerecht werden und durch optimierte Laufeigenschaften besonders langlebig, wirtschaftlich und effizient sind. Bilder: August Steinmeyer www.steinmeyer.com

MARKTPLATZ NEUER WERKSTOFF IN DER LINEARTECHNIK 40 % weniger Reibung und neue Konstruktionsfreiheit in der Lineartechnik: Das neu entwickelte Iglidur E3-Material von Igus macht’s möglich – und das ohne umweltbelastende Schmierstoffe. Iglidur E3 kommt in Drylin T-Miniatur-Linearschlitten zum Einsatz. Der Gleitwerkstoff weist je nach Arbeitspunkt Reibwerte um die 0,16 auf und erzielt damit bis zu 40 % weniger Reibung als Igus-Standardwerkstoffe, gemessen auf hartanodisiertem Aluminium. Die bisherige 2:1 Regel besagt, dass der Abstand der antreibenden Kraft zum Festlager nicht mehr als das Doppelte des Lagerabstands betragen sollte. Ziel ist, ungleichmäßige Bewegungsabläufe zu verhindern sowie den Verschleiß und die Antriebskraft moderat zu halten. Die Ausweitung dieser Konstruktionsregel auf 3:1 ermöglicht es, den Antrieb 50 % weiter entfernt zu positionieren, ohne die Bewegung der Linearführung zu beeinträchtigen. Gleichzeitig werden die erforderlichen Antriebskräfte um 40 % gesenkt und in entsprechendem Maße Energie eingespart. www.igus.de FOKUS AUF ABWÄRTSKOMPATIBILITÄT UND NEUE FUNKTIONEN Mit EZ2 rundet Stöber seine Synchron-Servomotoren der EZ-Serie nach unten ab. Auch dieser Motor ist mit der One Cable Solution (OCS) kombinierbar, bei der nur ein Hybridkabel Motor und Antriebsregler verbindet. „Wir haben nun die Baureihe nach unten hin zu kleineren Drehmomenten und kleineren Leistungen vervollständig“, so Florian Dreher, Leiter Entwicklung und Einkauf des Bereichs Motoren. Neben dem Einsatz von kleineren Steckern wurde der EZ2 auch in puncto Kabel angepasst. Ergänzend zur herkömmlichen Zwei-Kabel-Technik lässt sich die neue Baugröße auch mit der OCS des Herstellers kombinieren. Der Motor kann so über eine Länge von 100 m zuverlässig mit dem Antriebsregler verbunden werden. So ist nur ein Hybridkabel für die Parallelübertragung von elektrischen Leistung und Encoder-Daten nötig. Ohne Drossel lassen sich Signale über 50 m störungsfrei übertragen. Bei der Encoder- Schnittstelle setzt Stöber auf das neue EnDat 3- Protokoll von Heidenhain. www.stoeber.de ENERGIEEFFIZIENZ MOTORBETRIEBENER ANLAGEN STEIGERN Ein neuer digitaler Service von ABB ermöglicht Industrieunternehmen, in ihren Anlagen die motorbetriebenen Systeme mit dem größten Energieeinsparpotenzial zu identifizieren und so die Energieeffizienz und die Nachhaltigkeit zu verbessern. „ABB Ability Digital Powertrain Energy Appraisal“ ist eine Plug-and-Play-Lösung, die anhand der Messdaten ganzer Flotten digital vernetzter Elektromotoren aufzeigt, wo und wie viel Energie durch die Umrüstung auf hocheffiziente Technologien eingespart werden kann. Auf dieser Grundlage können Industriebetriebe bei der Priorisierung ihrer Investitionen dann datengestützte Entscheidungen treffen. Waggeryd Cell, Betreiber einer Zellstofffabrik in Schweden wollte die Effizienz seiner energieintensiven Prozesse mit dem System verbessern. Die ABB-Experten konnten die zehn Motoren mit dem größten Potenzial zur Verbesserung der Energieeffizienz bestimmen. Waggeryd kann durch den Austausch von sechs dieser Motoren den Energieverbrauch und die Treibhausgasemissionen deutlich reduzieren. www.abb.com