antriebstechnik 2/2025

KOMPONENTEN UND

KOMPONENTEN UND SOFTWARESTUDIE DER RWTHSCHMIERFREIE GLEITLAGER:INDUSTRIE UND UMWELT PROFITIERENVom Pflug in der Landwirtschaft bis zum Transportband eines Bierbrauers: KlassischeGleitlager aus Metall verursachen aufgrund der notwendigen NachschmierarbeitenKosten und Zeitaufwand. Um Budget, Personalressourcen und Umwelt zu schonen,steigen deshalb immer mehr Industriebetriebe auf schmierfreie Polymerlager des KölnerKunststoffspezialisten Igus um. Wie viel sie dadurch tatsächlich sparen und wie es umdie Umweltvorteile bestellt ist, zeigt erstmals eine gemeinsame Studie von Igus undWissenschaftlern der RWTH Aachen sowie der WBA Aachener Werkzeugbau Akademie.Klassische Gleitlager aus Metall sind aus der Industrie nichtwegzudenken. Das Problem: Sie verursachen erheblicheKosten. Betriebe müssen nicht nur Schmiermittel nachkaufen,sondern auch Zeit und entsprechende Personalressourcenfür Wartungseinsätze einplanen. Zusätzlich enthalteneinige Produkte umweltschädliche Additive, welche die Leistungder Schmiermittel verbessern – unter anderem Antioxidationsmittel,Korrosionsschutzmittel und Detergentien. Der KölnerKunststoffspezialist Igus unterstützt Hersteller bereits seit vielenJahren dabei, geschmierte Gleitlager durch schmierfreie Iglidurund Igutex Gleitlager zu ersetzen und somit die Umwelt zu schonenund gleichzeitig die Produktivität zu verbessern. Denn dieseGleitlager nutzen einen Selbstschmiereffekt. Das bedeutet: Inden Hochleistungskunststoff sind mikroskopisch kleine Festschmierstoffeintegriert, die während des Betriebs einen reibungsarmenTrockenlauf ermöglichen – ohne dass zusätzlichesSchmieren erforderlich ist. „Kunden berichten uns, dass derWechsel für sie ein Gamechanger ist, da sie Einkaufs- und Personalkostensignifikant reduzieren“, sagt Lars Butenschön, GeschäftsbereichsleiterIglidur Gleitlager bei Igus. „Allerdings fehltenbislang wissenschaftliche Daten, welche die Vorteile der Polymerlagerschwarz auf weiß quantifizieren und deren Auswirkungauf die Umwelt sowie die Effizienz von Maschinen und Anlagenim Ganzen darstellen. Wir haben uns deshalb entschlossen, eineunabhängige Studie in Auftrag zu geben. Und erstmals Zahlen gewonnen,die uns selbst überraschen.“ Mit der Durchführung be-Igus entwickelt derzeit neue schmierfreie Gleitlagerwerkstoffe ohnePTFE: Iglidur JPF bietet vergleichbare Eigenschaften wie derDauerläufer-Werkstoff Iglidur J, benötigt jedoch kein PTFEauftragt war die WBA Werkzeugbau Akademie, ein Forschungsunternehmen,dass auf dem RWTH Aachen Campus als Teil einesder größten Forschungslabore Europas im Bereich Produktionstechnikmit dem Werkzeugmaschinenlabor WZL und dem FraunhoferInstitut für Produktionstechnik (IPT) zusammenarbeitet.NEUN ANWENDUNGSFÄLLE ANALYSIERTFundament der Studie sind Experteninterviews mit neun Unternehmenaus den Bereichen Automationstechnik, Baumaschinen,Agrarindustrie, Lebensmittelindustrie sowie Verpackungs- undAbfüllindustrie. Zu den Teilnehmern zählen der LandtechnikherstellerLemken, der die Igus Gleitlager in Grubbern einsetzt, dieFirma Rockinger, welche die Lager aus Hochleistungskunststoffin Anhängersystemen für Nutzfahrzeuge verwendet, der LandmaschinenherstellerCNH Industrial mit Iglidur Lagern in Scharniergelenkeneiner Säschar und das Unternehmen KettenWulf,das die Lager in Fahrtreppen verbaut. Ebenso Teil der Studie istdie Niederlassung des Bierherstellers Heineken in Brasilien, dieGleitlager aus Hochleistungspolymeren in Transportbänderneinsetzt, der Baumaschinenhersteller Huppenkothen mit Gleitlagernvon Igus in Baggerschaufelhalterungen, Krones, ein Produzentvon Abfüllsystemen, der die Lager in Anlagen für den Behältertransportnutzt, und der Hersteller GMG, der die Polymerlagerin Greifersystemen einsetzt. Die Befragten schilderten denunabhängigen Experten der WBA Werkzeugbau Akademie, welcheEinsparungen sie durch den Wechsel von geschmiertenGleitlagern auf schmierfreie Iglidur Lager erreichten.Das Ergebnis: Da Unternehmen und ihre Kunden, etwa Käufervon Landmaschinen, keinen Schmierstoff mehr kaufen müssen,sparen sie jährlich zwischen 7.000 Euro und 14 Millionen Euro.Hinzu kommen zwischen 8.000 und zwei Millionen Stunden, diesich für das manuelle Nachschmieren von Lagerstellen einsparenlassen. „Die Zahlen beweisen eindrucksvoll, wie sich durch einevermeintlich kleine Umstellung unterm Strich enorme Summenund Ressourcen einsparen lassen“, so Butenschön. Ein weitererVorteil: Anwender von Maschinen, Anlagen und Fahrzeugenkönnen durch Mangelschmierung keine Schäden mehr verursachen.So bestätigen 45 Prozent der Befragten, dass Mangelschmierungzu Produktversagen führen kann. Und ein solchesVersagen zu teuren Stillstandzeiten ganzer Produktionslinien. Sozeigt die Studie „True Cost of Downtime“ von Senseye, ein Herstellervon Analysesoftware aus Großbritannien: Industrieunternehmenweltweit verlieren durch Anlagenausfälle zwischen39.000 und zwei Millionen US-Dollar pro Stunde. In den 500 um-42 antriebstechnik 2025/02 www.antriebstechnik.de

satzstärksten Unternehmen der Welt summiert sorgen Ausfällefür einen Schaden von fast 1,5 Billionen US-Dollar pro Jahr.1.560 ARBEITSSTUNDEN PRO JAHR GESPARTWie sich die Kosteneinsparungen zusammensetzen, zeigt dieniederländische Brauerei Heineken. In der Niederlassung inBrasilien ist das Unternehmen bei Transportbändern von Abfüllanlagenan 600 Lagerstellen von klassischen Metalllagern aufschmierfreie Radiallager von Igus umgestiegen. Dank des Wechselsspart das Unternehmen bei vier Gramm Schmierstoff pro Lagerstelleund wöchentlicher Wartung 124,8 Kilogramm Materialpro Jahr und somit 2.815,49 Euro. Weit mehr ins Gewicht fallenallerdings die eingesparten Personalkosten. Mussten in der Vergangenheitjedes Jahr Mitarbeiter die 600 Lagerstellen wöchentlichnachschmieren, spart der Betrieb dank des Selbstschmiereffektsder Polymerlager nun 1.560 Arbeitsstunden pro Jahr. Nochbeeindruckender werden die Zahlen hochgerechnet auf mehrals 160 Heineken Standorte weltweit. Sie würden durch den Umstiegauf schmierfreie Lager aus Hochleistungskunststoff rund20 Tonnen Schmierstoff pro Jahr und somit Kosten in Höhe von450.478 Euro sparen. Die eingesparten Personalkosten würdensich auf rund 5,4 Millionen Euro belaufen.UMWELTEFFEKT BERECHNETDie Studie offenbart auch die positiven Umweltauswirkungen derschmierfreien Polymerlager. „Immer mehr Hersteller von Maschinen,Anlagen und Fahrzeugen spüren den Druck, die CO 2-Bilanzihrer Produkte ausweisen zu müssen“, erklärt Butenschön. Eineenorme Herausforderung besonders bei Produkten, die sich aushunderten Bauteilen zusammensetzen. „Entsprechend froh sindunsere Kunden, dass es nun eine wissenschaftlich belegte Einschätzungfür die Umweltvorteile des Selbstschmiereffekts unsererGleitlager gibt.“ Dafür führten die unabhängigen Experteneine ökologische Bewertung auf Basis eines Life Cycle Assessmentsnach der Norm DIN EN ISO 14040/44 durch. Das Ergebnisam Beispiel von Heineken Brasil: Dank des Austauschs von Metalllagerndurch Polymerlager an 600 Lagerstellen spart der Betriebjährlich CO 2-Äquivalente in Höhe von 180 kg – das entsprichteiner Flugstrecke eines Airbus A320 neo von 20 Kilometern.Hinzu kommen jährliche Einsparungen von Öl-Äquivalentenin Höhe von 155 kg, was der 461 km langen Fahrt einesdurchschnittlichen Diesel-Lkw entspricht. Je mehr Lagerstellenim Spiel sind, desto größer der Umwelteffekt. „Würden alle Niederlassungenvon Heineken auf Polymerlager umsteigen, könntedas Unternehmen CO 2-Äquivalente in Höhe von 28.814 kg einsparen.Und das ist für eine so kleine Stellschraube ein beachtlicherWert“, betont Butenschön abschließend.Bilder: Iguswww.igus.deDIE IDEE„Bislang fehlten wissenschaftlicheDaten, welche die Vorteile schmierfreierPolymerlager schwarz auf weißquantifizieren. Wir haben uns deshalbentschlossen, eine unabhängigeStudie in Auftrag zu geben. Die Zahlenzeigen deutlich, dass die Kostenersparnisdurch gesparten Schmierstoffund gesparte Arbeitsstunden erheblichsein kann. Auch einen positivenUmwelteffekt durch verringertenSchadstoffeintrag in die Umweltkonnte die Studie nachweisen.“Lars Butenschön,Geschäftsbereichsleiter iglidurGleitlager, Igus GmbH, Kölnwww.antriebstechnik.de antriebstechnik 2025/02 43