antriebstechnik 11/2017

Kräftig anpacken

Kräftig anpacken Roboter greift Arbeitskräften unter die Arme und verhindert Muskel- und Skelett-Erkrankungen Schwere und gleichmäßige Arbeit schwächt den Körper. Die Folgen sind chronische Rückenschmerzen und andere Leiden, welche zu Arbeitsausfällen und hohen Kosten führen können. Der Roboterarm Cobot soll das ändern. Er hält das Werkzeug, während der Mitarbeiter nur noch führen muss – wie bei einem Tanz. Lesen Sie mehr. Stefan Roschi ist Redakteur der Maxon Motor AG in Sachseln, Schweiz Jeder vierte Beschäftigte in Europa wird durch starke Rückenschmerzen geplagt. Muskel- und Skelett-Erkrankungen gehören zu den häufigsten arbeitsbedingten Leiden. Und das hat seine Gründe: Hohe Arbeitstempi, monotone Abläufe und schwere Lasten. Die Folgen sind gravierend und am Ende leidet nicht nur die Gesundheit des Einzelnen; auch die wirtschaftlichen und sozialen Kosten sind immens. Um dieses gesellschaftliche Phänomen zu bekämpfen, braucht es neue Lösungen. Eine davon ist der Roboterarm Cobot A7-15 der französischen Firma RB3D. Der Cobot greift Arbeitskräften in der Industrie unter die Arme – und das wortwörtlich. Der Roboterarm, der an einer Wand befestigt wird, verfügt über sieben Achsen und hat einen Aktionsradius von über zwei Meter. Am unteren Ende des Arms kann ein schweres Werkzeug wie etwa eine Schleifmaschine befestigt werden. Somit muss der Mitarbeiter das Gerät nicht mehr eigenständig halten, sondern nur noch führen. Cobot übernimmt die Hebearbeit. Sensoren übertragen die Bewegungsabsichten Der Roboter unterstützt den Menschen in den Bewegungen, die dieser ausführen möchte. Egal ob hoch, runter, links oder rechts. Ein Sensor erkennt sofort die Absichten des Anwenders und die Steuerung sorgt dafür, dass der Roboterarm ohne großen Kraftaufwand dorthin geht, wo er soll. Für die reaktionsschnelle und flüssige Bewegung des Arms sorgen Maxon-DC-Moto- ren der RE-Reihe. Diese kommen an allen Achsen des Cobots zum Einsatz. Die bürstenbehafteten hochpräzisen Motoren mit einer Leistung von 150 und 250 W verstärken den Kraftaufwand des Mitarbeiters um ein vielfaches. So spart dieser Energie und kann sich voll und ganz auf die Arbeit konzentrieren. „Wenn für eine Aufgabe 20 Kilogramm aufgewendet werden muss, verringert der Cobot dies auf 1 Kilo“, sagt Serge Grygorowicz, Präsident und Gründer von RB3D. Er und sein Team haben sich fest vorgenommen, die Arbeitsbedingungen im Industriesektor zu verbessern und so Muskel- und Skelett-Erkrankungen zu verringern. Maxon-Antriebe waren da die erste Wahl. „Sie stellten die beste Kombination aus Gewicht, Qualität und Leistungsdichte dar.“ Die Anforderun- 66 antriebstechnik 11/2017

SPECIAL I SPS IPC DRIVES 2017 01 Die digitale Positioniersteuerung ist sowohl für DC- als auch BLDC-Motoren geeignet. Im vorliegenden Fall wird sie auf allen sieben Achsen eingesetzt 02 Das keramikverstärkte Planetengetriebe sorgt für die richtige Übersetzung im Cobot Roboter. Angetrieben wird es von einem bürstenbehafteten RE 40-Motor 03 Alle Achsen des Roboterarms sind mit Motoren und Steuerungselementen ausgestattet gen an die Motoren sind dabei hoch. Sie müssen sowohl Geschwindigkeit wie auch Dreh moment liefern und präzise sowie leicht steuerbar, große Kräfte übertragen. Know-how aus der Nuklear industrie Maxon Motor hat aber nicht nur die Motoren geliefert, sondern gleich das ganze Antriebspaket. Die DC-Motoren der RE-Linie kommen in Kombination mit den passenden Planetengetrieben, Encodern und den Epos-Positioniersteuerungen zum Einsatz. Diese kompakte Lösung aus einer Hand überzeugte die französischen Entwickler in den Punkten Kompaktheit, Drehmoment und Beschleunigung. Das Unternehmen hat dabei eng mit dem französischen Forschungsinstitut CEA List zusammengearbeitet, welches eine wichtige Rolle bei der Entwicklung des Cobots übernommen hat. Denn bis heute gab es kaum Industrieroboter, die durch mensch- liche Kraft gesteuert werden konnten. Und wenn doch, waren sie träge und sorgten kaum für eine Entlastung der Arbeiter. Umso wichtiger war da die Erfahrung von CEA List mit Force-Feedback Steuerungen aus der Nuklearindustrie. Mit diesem Fachwissen gelang es der Firma RB3D schließlich, eine neue Generation von Industrierobotern zu schaffen, welche die Arbeitsbedingungen in Werkstätten nachhaltig verändern können. Fotos: RB3D und Maxon Motor www.maxonmotor.de MOTOR-FEEDBACK DREHGEBER Besuchen Sie uns: Halle 7A, Stand 506 •EineBaugröße für vieleMotoren • Hochauflösendund optisch, bis zu 24 bitvolldigital •Sichere Geschwindigkeit bisSIL3 • Kostenvorteile durch einfache und schnelle Montage •ElektrischesSchnittstellenwunder RS485 + www.kuebler.com