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antriebstechnik 6/2017

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Riesige „Untertasse“

Riesige „Untertasse“ in Aktion Weltstärkstes Großlager-Prüfzentrum nimmt Herzstück in Betrieb In Schweinfurt eröffnet SKF gerade das leistungsfähigste Großlager-Prüfzentrum der Welt. Die 40-Millionen-Investition soll helfen, künftige Großlager viel präziser und effizienter als bislang möglich auf ihre späteren Aufgaben zuzuschneiden. Das monumentale Herzstück des Hightech-Centers bildet eine 125 t schwere „Untertasse“: Sie treibt Großlager für künftige Windenergie-Anwendungen an ihre absoluten Belastungsgrenzen. Dietmar Seidel ist Leiter Fachpresse & Corporate Publishing bei der SKF GmbH in Schweinfurt Der überdimensionale Diskus hat einen Durchmesser von ca. 7 m. Er wird in einem noch größeren Gehäuse rotieren, das über 64 kreisförmig angeordnete Axial- und Radialzylinder verfügt. Diese Zylinder sind in der Lage, enorme dynamische Kräfte im Bereich von mehreren Meganewton zu entwickeln. Ihre Aufgabe ist es, all diejenigen Belastungen zu simulieren, denen Großlager z. B. in Windenergieanlagen ausgesetzt sind. „Solche Lager sollen aus Wirtschaftlichkeitsgründen 20 Jahre und länger halten“, erläutert Dr. Martin Göbel, Leiter des Prüfzentrum- Projekts bei SKF. „Diese 20 Jahre – und alle in dieser Zeit denkbaren Belastungen – werden wir mit dem neuen Prüfstand in einem Zeitraum von ein paar Monaten realitätsgetreu abbilden können.“ Das spare nicht nur viel Zeit und Geld, sondern auch Energie – zumal die Abwärme des Prüfstandes per Wärmerückgewinnungsanlage genutzt werde. Unter anderem wird das Projekt deshalb vom Bayerischen Staatsministerium für Wirtschaft und Medien, Energie und Technologie mit rund 1,9 Mio. EUR gefördert. Alles in den Schatten stellen Für die hoch effizienten Stresstests wirken die Hydraulikzylinder im großen Prüfstand 18 antriebstechnik 6/2017

WÄLZ- UND GLEITLAGER 01 Die unteren Gehäuseteile zur Aufnahme der Prüfscheibe wurden mit rd. 200 M80-Gewindebolzen auf ihren Sockeln fixiert zunächst auf die gerade eingebrachte 125-t-Scheibe ein. Die wiederum reicht die entsprechenden Lasten an den Prüfling weiter, der per Adapter an der Scheibe befestigt ist. „Das ist ein innovatives Konzept“, so Göbel, „und es hat einen entscheidenden Vorteil. Denn die auf das zu prüfende Lager einwirkenden Kräfte werden nicht durch die Eigenstabilität eines lastausübenden Lagers beschränkt.“ Dank des robusten Sieben-Meter-Diskus‘ lassen sich die zu testenden Großlager deutlich stärker belasten als bei klassischen Prüfstanddesigns. Unter dem Strich können die 64 Zylinder in Kooperation mit der Scheibe über alle Achsen hinweg Kräfte entfesseln, die in ihrer Kombination sogar um ein Mehrfaches höher liegen als bei der aktuell stärksten Großlager-Prüfanlage. Zusätzlich wird der von der Augsburger Renk Test System GmbH gefertigte Prüfstand – in Bezug auf die Größe der Prüflinge – hohe Umdrehungsgeschwindigkeiten ermöglichen. Dabei kann er nicht nur ein einzelnes Großlager mit bis zu 6 m Außendurchmesser, sondern gleich die komplette Lagerungseinheit testen. Kein Wunder also, dass Projektleiter Göbel zu folgender Überzeugung gelangt: „Dank der massiven Scheibe wird der künftige SKF-Prüfstand bezüglich der Kombination von Dynamik, maximale Kräfte und Biegemomente sowie Drehzahlen alles bisher Dagewesene in den Schatten stellen. So können wir aus den Tests Erkenntnisse gewinnen, die es uns ermöglichen, gegenwärtige rechnerische Simulationsmodelle zu vervollkommenen und kommende Großlager-Generationen viel präziser und ressourcenschonender auf ihre spätere Aufgabe zuzuschneiden.“ Kräfte unter Kontrolle Damit die Großlager der Zukunft ebenso langlebig wie leicht werden, ist im Prüfzentrum derzeit noch echte Schwerstarbeit erforderlich: Das Gehäuse für das 125-t-„Ufo“ besteht aus sechs Segmenten. Allein die beiden unteren Segmente wiegen jeweils rund 60 t. „Wir haben diese Segmente mit insgesamt rd. 200 M80-Gewindebolzen und einer Vorspannkraft von mehreren Meganewton auf ihren Sockeln fixiert“, berichtet Andreas Büchner, Senior Project Manager im Testcenter-Team von SKF. Die Sockel, in denen die Schrauben stecken, sind Bestandteil eines 3 000 t schweren Fundaments, das vom Rest des offen und leicht anmutenden Gebäudes entkoppelt ist – um keine störende Wechselwirkung mit dem Gebäude zu erhalten. Angesichts des massiven Unterbaus ist die Präzisionsarbeit an der Schnittstelle zwischen den Sockeln und den Gehäuse-Unterteilen umso erstaunlicher: „Was die Ebenheit der Auflageflächen anbelangt, reden wir über Toleranzen von wenigen Zehntel Millimetern“, erläutert Büchner, „und zwar über eine Distanz von rd. 10 m.“ Inzwischen sind auch die restlichen Gehäuseteile rund um die Scheibe montiert worden. Zwei davon sind jeweils rund 70 t schwer. „Im Endeffekt erreicht der Prüfstand dadurch ein Eigengewicht von etwa 700 t“, so Büchner, „und wird damit stabil genug sein, um seine gewaltigen Kräfte kontrolliert auf die Prüflinge aufzubringen.“ SLF. DA BEWEGT SICH WAS. Kugellager und Rollenlager von 30 mm bis 1600 mm Außendurchmesser in verschiedenen Ausführungen Spindeleinheiten Bohr-, Fräs- und Drehspindeln Spindeln mit angeflanschtem bzw. integriertem Motor Spindeln für spezielle Einsatzgebiete Rekonditionierung von Wälzlagern Spindel- und Lagerungstechnik Fraureuth GmbH Fabrikgelände 5 D-08427 Fraureuth Tel.: +49 (0) 37 61 / 80 10 Fax: +49 (0) 37 61 / 80 11 50 E-Mail: slf@slf-fraureuth.de www.slf-fraureuth.de SLF.indd 1 14.03.2017 08:09:40 antriebstechnik 6/2017 19

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