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antriebstechnik 6/2016

antriebstechnik 6/2016

02 Welch ein herrlicher

02 Welch ein herrlicher Blick über London 03 In die Nabe wurden die Pendelrollenlager eingebracht Eine pfiffige Lösung Hier oben am höchsten Punkt befinde ich mich schon auf über 100 m Höhe. Insgesamt ist das London Eye, welches heute von Merlin Entertainment plc, Europas Nummer 1 in Sachen Betreiben von Attraktionen, betrieben wird, 135 m hoch, hat einen Umfang von 424 m und ein Gesamtgewicht von 2 100 t. Alleine 1 500 t Stahl wurden verbaut. Meinen Ausblick genieße ich aus einer von 32 gläsernen Kabinen, in der sogar noch 24 weitere Passagiere mitfahren können. Tatsächlich befinden sich neben mir noch drei weitere Personen in der Kabine – keine Touristen, sondern Karen Preston, Marketing Manager bei Schaeffler UK, Chris Head, Application Engineer im Schaeffler Technology Center in Minworth/UK, in der Nähe von Birmingham und mein Kollege als Kameramann. „Das London Eye ist eine tolle Ingenieur-Leistung, die alle Sicherheitsaspekte erfüllt, natürlich auch bei den von uns gelieferte Lagern“, schwärmt mir Chris Head vor. „Unsere Lager wurden von unseren Kollegen in Schweinfurt für eine Lebensdauer von 50 Jahren ausgelegt. Und das ist gut so, denn nach den ursprünglich geplanten fünf Betriebsjahren, darf das London Eye jetzt auf Dauer am Südufer der Themse stehen bleiben“, erklärt Chris Head. Die radialen FAG Pendelrollenlager wurden als Fest- und Loslager in die Nabe, die auf der Achse des Riesenrades sitzt, eingebaut. Keramische Beschichtungen Schlagzäh und wirtschaftlich ! hoher Verschleißschutz elektrische Trennung thermische Isolation Korrosionsschutz durch Nanocomposites Rauschert Heinersdorf-Pressig GmbH Bahnhofstraße 1, 96332 Pressig Tel. + 49 9265 -78 - 342, Fax -78 -10842 E-Mail: f.moeller@prg.rauschert.de Produktbeispiel Stromisolierte Wälzlager für den Maschinen- und Anlagenbau Fragen Sie an! www.rauschert.com Hierbei handelt es sich um die Pendelrollenlager F-804543 als Losund F-804544 als Festlager. Das Festlager mit einem Außendurchmesser von 2,66 m wiegt 6,3 t und ist fest auf der Welle montiert. Das Loslager mit einem Außendurchmesser von 2,62 m und einem Gewicht von 5,2 t kann sich auf der Welle hin- und her bewegen, um die Längenausdehnungen auszugleichen. Um die möglichst lange Lebensdauer zu erreichen entschieden sich die FAG-Ingenieure im Team von Dieter Göbel für Pendelrollenlager mit durchbohrten Rollen und Bolzenkäfigen. „Diese erlauben eine größtmögliche Anzahl von Wälzkörpern pro Reihe gegenüber Standardkäfigen und garantieren so eine hohe radiale Tragfähigkeit“, erklärt mir Chris Head die Vorteile. Zur einfachen Montage sind sowohl an den Stirnseiten der Innenals auch Außenringe Gewindebohrungen vorhanden, an denen Ringschrauben zur Montage verschraubt werden können. Um Zeit und Kosten bei einem eventuell späteren Lagertausch sparen zu können, haben sich die Spezialisten aus Deutschland noch eine pfiffige Lösung einfallen lassen: Das Loslager hat eine größere Bohrung als das Festlager, so dass es durch den Bauraum des Festlagers zur Flussseite hin demontiert werden kann. Fertigung in Rekordzeit Zurück in Schweinfurt: „Nachdem wir die Herausforderung zur Lieferung der Lager angenommen hatten, wurden die Offertzeichnungen erstellt und vorab schon die Rohlinge bei unserem Lieferanten bestellt – so haben wir keine Zeit verloren“, berichtet Dieter Göbel über die Planungen Ende 1998. Aus Montagegründen mussten nochmals umfangreiche Änderungen an den Lagern vorgenommen werden. „Ursprünglich waren die Lager z. B. für eine Ölschmierung ausgelegt. Aus Gründen der Fertigungsgenauigkeit konnten wir diese Technologie aber nicht realisieren. Daher mussten wir auf eine Fettschmierung umstellen. Ein Problem, das wir dann aber mit unserer Erfahrung schnell in den Griff bekommen haben“, erinnert sich Dieter Göbel. Und dann ging alles sehr schnell: Mitte Januar waren die Änderungen vollzogen, Ende des Monats die Zeichnungen von Hollandia genehmigt und im März trafen die bestellten Rohlinge bereits ein. Die Endmontage der Lager fand im FAG-Werk in Wuppertal statt. Produziert in einsatzgehärtetem Stahl, haben die Rollelemente des Lagers eine sanfte konvexe Kurve. Wie zu erwarten, sind die Toleranzen sehr gering: nur 2 µm oder 0,002 mm für die Wälzkörper und etwa 10 µm für den Laufbahnen. 30 antriebstechnik 6/2016 Rauschert.indd 1 25.05.2016 09:26:25

WÄLZ- UND GLEITLAGER Nach einem genau abgestimmten Fertigungsplan wurden die beiden Pendelrollenlager in nur sieben Wochen Durchlaufzeit gefertigt. Am 30. April konnten diese schließlich ausgeliefert werden. „Die Auslegung und Lastkollektive haben sich bei diesem Projekt nicht wesentlich von anderen Großlagern unterschieden, aber das Salz in der Suppe war für uns, dass wir eng an die Grenzen bei Material und Größe herangehen mussten, denn jede Überdimensionierung wäre unnötig teurer und schwerer ausgefallen. Zudem hatten wir bis dahin noch kein Innenradlager gebaut. Wir haben die Anforderungen aber mehr als erfüllt und konnten unserem Kunden die ideale Lösung liefern. Ich blicke daher heute noch mit Respekt und Stolz auf das London Eye“, erzählt Dieter Göbel. Lager sorgen auch für Eleganz Die beiden Pendelrollenlager waren aber nicht die einzigen Produkte, die FAG zum Millenium-Wheel zusteuerte. Ich bewege mich in der Gondel zur Landseite hin und lasse meinen Blick in die Tiefe schweifen. Dort unten in den zwei riesigen Masten, die das London Eye tragen und ihm die notwenige Stabilität geben, sind zwei Radial-Großgelenklager GE 440 DW verbaut. Dabei entstanden Flächenpressungen von über 450 N/mm2. „Mit ihrer Hilfe wurde das Rad aus seiner horizontalen Montagelage quer über der Themse in seine vertikale Arbeitsposition geschwenkt“, erinnert sich Chris Head an diese aufregende Aktion. Denn nachdem die einzelnen Großteile auf schwimmenden Plattformen über den Ärmel kanal und die Themse bis nach London gebracht wurden, erfolgte eine viermonatige Montagephase. Auf zuvor errichteten Stahlpfeilern wurden die Nabe, mit dem zuvor durch den FAG- Richtmeister eingesetzten Pendelrollenlagern, und die vier Radsegmente zusammengebaut und die Seile der Verstrebungen gespannt. Am 10. Okto ber 1999 war es dann endlich soweit: Das Rad konnte aufgestellt werden. „Das war natürlich auch für uns ein ganz wichtiger und spannender Augenblick, denn dieser zeigte uns, dass unsere Gelenk lager richtig gewählt wurden und ihre Aufgaben sehr gut gemeistert hatten“, erklärt Chris Head. Die Radial-Großgelenklager sind dank ihres PTFE-Gleitbelags Elgoglide extrem belastbar und wartungsfrei. Damit ist auch bei den für diesen Lagertyp sehr hohen Flächenpressungen eine hohe Lebensdauer bei momentenarmer Verbindung in den Gelenkpunkten garantiert. „Ohne die Großgelenklager wäre eine andere sta ti sche Aus legung erforderlich gewesen und das Rad wäre wohl um einiges weniger elegant ausgefallen“, ist Chris Head überzeugt. Bis heute haben die beiden Gelenklager die Aufgabe, vom Wind verursachte Mikrobewegungen auszugleichen, die sonst voll auf die vergleichsweise starre Stahlkonstruktion wirken würden. Sie Die Chronologie aus Schaeffler Sicht 27.09.1995 erste Anfrage an Lagerhersteller FAG 16.10.1995 erste techn. Daten zur Auslegung von der Firma OVE Arup&Partner/UK 02.05.1996 erstes Angebot 28.01.1997 neue Belastungsberechnungen bei FAG 19.03.1997 Änderung der Lagerabmessungen 30.10.1997 erste Anfrage von Mitsubishi Kobe, Japan 10.09.1998 Anfrage von Hollandia über FAG Niederlande 21.09.1998 Mitsubishi gibt Auftrag zurück 15.10.1998 erste techn. Daten zur Auslegung der Firma Hollandia 18.11.1998 FAG erhält Auftrag von Hollandia, Lieferzeit 20 Wochen 11.12.1998 Fertigstellung der Offertzeichnung 14.12.1998 Vorabbestellung der Rohlinge 08.01.1999 Hollandia besucht Werk Wuppertal – Änderung der Außendurchmesser 28.01.1999 Genehmigung der Lagerzeichnungen 13.03.1999 Eingang der Rohlinge 30.04.1999 Auslieferung der Lager (7 Wochen Fertigungsdurchlauf) 02.05.1999 Montage der Lager in die Nabe (4 Tage) 10.06.1999 erstes Teil auf der Themse 21.06.1999 Einfahren der Welle in die Nabe (3 Tage) 10.10.1999 Haben des Riesenrades (2 Tage) 16.10.1999 Positionieren (2 Tage) 01.02.2000 Offizielle Inbetriebnahme übernehmen also auch weiterhin eine wichtige Funktion für das London Eye. Die Lager halten 15 Jahre nach der offiziellen Einweihung am 9. März 2000 habe ich nun heute endlich die Gelegenheit einmal selbst eine Runde im London Eye zu drehen. Und es ist nicht nur die Aussicht, die mir ein gutes Gefühl gibt, sondern auch der Gedanke an die vorhandene Sicherheit, u. a. gewährleistet durch die eingesetzte Schaeffler-Tech­ 04 Dieter Göbel (links) und Gerhard Halbig bei Schaeffler in Schweinfurt 05 Zwei Elges-Lager gleichen die Windlasten aus antriebstechnik 6/2016 31

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