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antriebstechnik 5/2019

antriebstechnik 5/2019

STANDPUNKT DIE DIGITALE

STANDPUNKT DIE DIGITALE TRANSFORMATION DER LINEARTECHNIK Die Digitalisierung erfasst immer mehr Technologien des Maschinenbaus. In der Lineartechnik zählt in Zukunft neben den mechanischen Leistungsdaten immer stärker, dass Konstrukteure sie in ihren digitalen Workflow einbinden und in der Anwendung vernetzen können. Wie das funktioniert und welche Voraussetzungen notwendig sind, weiß Dr. Ulf Lehmann. Bei Maschinenherstellern vollzieht sich derzeit ein tiefgreifender Generationenwechsel. Alle Ingenieure und Konstrukteure jünger als Mitte 30 sind mit Handys und Internet aufgewachsen. Sie sind im Privatleben zutiefst digital geprägt und haben ganz andere Lösungsstrategien als die Generationen davor. Das wirkt sich auch immer stärker auf den beruflichen Umgang mit Technik aus. Die neue Generation sucht weniger Komponenten und Systeme als vielmehr konkrete Lösungen für Automationsprozesse und -funktionen. Ihre berechtigte Erwartungshaltung ist, dass alle Anwendungen, Informationskanäle und Plattformen so einfach wie die im Privatleben zu bedienen sind. Das gilt auch für die Auswahl, Auslegung und Konfiguration von Lineartechnik. Digitale Engineering-Tools und Konfiguratoren müssen den Anwender logisch durch alle Engineering-Schritte führen. Hier wird es in Zukunft auch noch weitere Vereinfachungen geben bis hin zu interaktiven Websites mit Chatmöglichkeiten. In Zukunft werden die Anwender direkt mit den digitalen Zwillingen der von ihnen konfigurierten Komponenten und Systeme arbeiten und ihre Konstruktionen vervollständigen. Produktseitig stehen die Hersteller von Komponenten und Systemen der Lineartechnik vor einer doppelten Herausforderung. Zum einen bleiben die mechanischen Leistungsdaten das entscheidende Kriterium für den Einsatz von Komponenten. Hier baut Bosch Rexroth das Portfolio weiter aus. Gleichzeitig entwickelt das Unternehmen auf dieser Basis zusätzliche Lösungen mit höherer Funktionsintegra tion und vollständiger Vernetzbarkeit. So werden zum Beispiel Komponenten und Systeme zukünftig ein digitales Typenschild haben. Das vereinfacht die Inbetriebnahme und liefert im Servicefall alle relevanten Daten. Kurz vor der Markt einführung stehen Kugelgewindetriebe mit intelligenter Sensorik. Sie erfasst Zustandsdaten wie Temperatur und Vibrationen. Aus diesen Daten leitet eine integrierte dezentrale Intelligenz mittels Algorithmen Verschleißzustände ab und ermöglicht so die zustandsüberwachte Wartung von Linearachsen. Ein weiterer Ansatz ist die Entwicklung von kompletten mechatronischen Baukästen für Funktionen, wie zum Beispiel das Fügen und Pressen. Ein neuer Baukasten ist solch eine Plug-&-Produce-Lösung, die der Anwender nur noch parametrieren muss. Sie ist über offene Schnittstellen vernetzbar. Die digitale Transformation wird weiter LINEARTECHNIK MUSS DIE ANFOR­ DERUNGEN DER NEUEN GENERATION ERFÜLLEN Dr. Ulf Lehmann ist Leiter des Geschäftsbereichs Linear Motion Technology bei der Bosch Rexroth AG in Lohr am Main gehen. Unsere Lineartechnik profitiert hierbei vom Wissen innerhalb der Bosch-Gruppe, sei es bei der Sensorik oder der Software-Programmierung. Eine neue Generation von Konstrukteuren stellt hohe Anforderungen – und Lineartechnik muss diese immer besser erfüllen: Sie muss über den gesamten Engineering- Prozess einfach im Umgang sein, zunehmend Funktionen für vorausschauende Wartung und Prozessoptimierungen integrieren und ihre digitalen Zwillinge werden sich zukünftig nahtlos in virtuelle Konstruktionen und Wertströme einfügen. www.boschrexroth.com 12 antriebstechnik 2019/05 www.antriebstechnik.de

SOFTSTARTER STABSWECHSEL BEI SCHNEIDER ELECTRIC AUTOMATION Seit dem 1. April 2019 ist Philippe Briard neuer Geschäftsführer der Schneider Electric Automation GmbH am Standort Lahr. Der 54-Jährige war zuvor Werksleiter bei Schneider Electric in Soultz (Elsass). Briard folgt auf Ottmar Himmelsbach (61), der nach einer mehr als 39-jährigen Karriere im Unternehmen in den Ruhestand geht. Die Schneider Electric Automation GmbH mit Sitz in Marktheidenfeld ist Teil des Schneider Electric-Konzerns und internationales Headquarter der Bereiche Machine Solutions und Innovation & Technology. Der global agierende Anbieter ist spezialisiert auf die Entwicklung und Produktion von Hard- und Softwareprodukten für Automatisierungslösungen im Maschinen- und Anlagenbau. Das Werk in Lahr wird derzeit zur Smart Factory ausgebaut. Es ist Kompetenzzentrum für Motortechnologien und Linearachsen. Entwickelt und hergestellt werden Servomotoren, Schrittmotoren, DC-Brushless- Motoren, integrierte Antriebe und Aktuatoren. www.schneider-electric.vom HARMONIC DRIVES KNACKT DIE MILLIONEN-MARKE Zwanzig Jahre nach Aufnahme der Fertigung in Limburg an der Lahn hat die Harmonic Drive AG im März 2019 ein besonderes Ereignis vermeldet. „Dieses Jahr erreichen wir mit dem 1 000 000sten Getriebe einen weiteren Meilenstein. Die ständigen Veränderungen des Marktes erlauben keine Ruhephasen und so ist es nicht verwunderlich, dass das Herzstück unseres Unternehmens, neben unserem einzigarten Getriebeprinzip, unsere Mitarbeiter sind. Erhöhte Auftragseingänge, Produktionsengpässe, längere Lieferzeiten und die stetige Weiterentwicklung unserer Produkte prägten die letzten Monate und doch haben unsere Mitarbeiter dieser Entwicklung mit einer Vielzahl von Überstunden und uneingeschränktem Engagement entgegengewirkt“, so der Vorstandsvorsitzende Ekrem Sirman. Harmonic Drive beschäftigt aktuell knapp 470 Mitarbeitende, betreibt nach einem Ausbau der Infrastruktur in 2018 rund 20 400 m 2 Fabrikations- und Bürofläche und erzielte im abgelaufenen Geschäftsjahr einen Umsatz von etwa 120 Mio. EUR. www.harmonicdrive.de NANOTECHNOLOGIE FÜR EFFIZIENTERE MOTOREN Bonfiglioli beteiligt sich an der Forschung an Werkstoffen und Herstellprozessen für Bau- und Landmaschinen. Als Mitglied des IZADI-Nano2Industry-Konsortiums arbeitet der Antriebsspezialist mit an dem Pilotprojekt Tribonano. Ziel dieses internationalen Projektes ist es, bessere, haltbarere und umweltfreundlichere Produkte herzustellen, indem die Nanotechnologie vom Labor in die Industrie übertragen wird. Das Projekt beschäftigt sich dafür mit der Oberflächenbehandlung und -beschichtung von Metallteilen, in dem nanostrukturierte Pulver metallische Cermet-Beschichtungen und thermische Spritztechnologien kombinieren. Bonfiglioli steuert mit der Ventilplatte und der Taumelscheibe zwei Bauteile für Hydraulikmotoren bei. Durch das Herstellungsverfahren erreichen die Hydraulikmotoren eine höhere Effizienz und eine längere Lebensdauer, erklärt Andrea Torcelli, CTO bei Bonfiglioli (Bild). Die neue Nanotechnologie sorge zudem für geringere Wartungskosten am Motor. www.bonfiglioli.com

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