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antriebstechnik 5/2018

antriebstechnik 5/2018

SENSORIK UND MESSTECHNIK

SENSORIK UND MESSTECHNIK Mit Erfolg ernten Muldenförderband überzeugt durch hohe Einlagerungsleistung von Kartoffeln Allein in Deutschland werden pro Jahr mehr als zehn Millionen Tonnen Kartoffeln geerntet. Neben dem reinen Ernten ist eine effektive Lagertechnik von wichtiger Bedeutung, um die Kartoffeln bedarfsgerecht verfügbar zu halten. Für dieses Anforderungsfeld bietet das Unternehmen Grimme ein Muldenförderband und setzt dabei auf einen Absolutdrehgeber von Hengstler. Lesen Sie mehr. W urden Kartoffeln damals noch in Kartoffelkellern oder außerhalb von Gebäuden in sogenannten Kartoffelmieten bevorratet, so werden die Knollen heute zum Großteil in vollklimatisierten Hallen eingelagert, die neben arbeitswirtschaftlichen Vorteilen auch bessere Kontrollmöglichkeiten bieten. Unterstützt wird der Lagerungsvorgang durch den Einsatz von Muldenförderbändern, wie der Lagerhausfüller vom Typ SL 80 von Grimme. Die Maschinen sollen die Knollen so effizient wie möglich einlagern und die Kartoffeln schnell und ohne Beschädigungen von einem Ort zum anderen transportieren. Doch stellen die Bedingungen in den Lagerhallen die mobile Maschine immer wieder vor Herausforderungen: Durch die frisch vom Feld geernteten Kartoffeln sammeln sich häufig Schmutz und Erde an, an manchen Stellen ist die Staubschicht zentimeterdick. Ferner sind die Schwing- und Schockwerte bei vollem Betrieb der Maschine nicht von der Hand zu weisen, denn es werden viele Tonnen pro Stunde bewegt. Darüber hinaus spielen die klimatischen Bedingungen eine entscheidende Rolle, denn vor allem im Winter sind kalte Temperaturen in einigen Einsatzgebieten keine Seltenheit – trotz der extremen Bedingungen muss ein problemloses Funktionieren der Technik sichergestellt sein. Da die Kartoffelernte ein saisonales Geschäft ist, hätte ein Stillstand des Lagerhausfüllers vor allem in den Hochzeiten fatale Folgen. Die Maschine muss durchlaufen: 24 Stunden am Tag – sieben Tage die Woche. Aus diesem Grund kommt es vor allem auf die richtige Auswahl der entsprechenden Einzelkomponenten an, um einen störungsfreien Dauerbetrieb der Maschine gewährleisten zu können. Deshalb hat sich Grimme für den Absolutdrehgeber vom Typ AC58 von Hengstler entschieden. Das Unternehmen aus Aldingen ist auf Automatisierungskomponenten für vielfältige Anwendungen, auch in extremen Einsatzgebieten, spezialisiert. In der Praxis läuft der Prozess wie folgt ab: Der Lagerhausfüller erfasst die jeweilige bereits erreichte Füllhöhe über entsprechende Sensoren. Nach diesen Werten und den Positionsdaten der Drehgeber werden die Verfahrwege und Neigung des Muldenförderbands nach einer intelligenten Systematik gesteuert. Ziel ist es, eine schonende und gleichmäßig definierte Befüllung der Lagerhalle zu erreichen. Die Lagerung der frischen Kartoffeln ist das wenig bekannte Bindeglied zwischen automatisierter Ernte und termingerechter Weiterverarbeitung oder Vermarktung. www.hengstler.com Der beidseitige Kettenantrieb des Bands sorgt für einen gleichmäßigen Ausschub (9,8 bis 16,1 m) – so lassen sich auch minimale Verkantungen vermeiden

Kleiner Messkopf mit hoher Auflösung Mit dem Magnetmesskopf AKS17 von Bogen können lineare Absolutmessungen von 100 mm bis zu 3 m Länge mit einer Auflösung < 1 μm realisiert werden. Bei rotativen Messungen können Durchmesser von 100 mm bis 1 m mit einer Auflösung bis 24 Bit gelesen werden. Zugleich bieten die magnetischen Maßstäbe Gestaltungsfreiheit, da das Magnetmuster anpassbar ist. Mit 28 mm Länge, 16 mm Breite und 3,4 mm bzw. 6,6 mm Höhe kann der Messkopf auch bei knappem Bauraum eingesetzt werden. Als Output liefert er BiSS-C oder SSI und ein inkrementelles Quadratursignal. Dies ermöglicht es, mit einer inkrementellen Messung zu beginnen und nach der Aktualisierung des Steuerungssystems absolute Informationen zu verwenden, ohne Veränderungen des Encoders vorzunehmen. www.bogen-electronic.com Drehzahlen sicher erfassen, anzeigen und kontrollieren im Turbinenversuchsstand RT Strobe 5000 Xenon RT Strobe Control Maschinen-Sensor Jede Turbinentype hat ihr ganz spezielles Einsatzgebiet: In Abhängigkeit vom zu verarbeitendem Volumenstrom, der vorliegenden Fallhöhe und der Maschinendrehzahl wird die geeignete Geometrie festgelegt. Diese wird auf dem Versuchsstand von Wasserkraft Volk, Hersteller von kleinen und mittleren Wasserkraftanlagen, vermessen, um die bestmöglichen Wirkungsgrade für die jeweiligen Anlagen garantieren zu können, das Betriebsverhalten der Maschine genau zu kennen und den Technologievorsprung zu halten sowie permanent auszubauen. Um den gesamten Betriebsbereich einer Francisturbine zu untersuchen, werden unterschiedliche Betriebskurven auf dem Versuchsstand abgefahren und die entsprechenden Messwerte, aus denen die Eigenschaften der Maschine berechnet werden, aufgezeichnet. Des Weiteren werden visuelle Untersuchungen über Kavitationsverhalten und Wirbelphänomene durchgeführt, die durch das transparente Saugrohr der Maschine erfolgen. Das RT Strobe 5000 Xenon (A6-5000) aus dem Hause Rheintacho Messtechnik bietet durch seine enorme Lichtstärke hierzu die optimale Lösung. Nach einer Testphase vor Ort entschied man sich zusätzlich für das RT Strobe Control (A6-1000) sowie den Maschinen-Sensor (N0001.746) als Triggerlösung. Die RT Strobe Control Steuereinheit, welche eine einfache Ansteuerung des Stroboskops ermöglicht und dessen Einstellmöglichkeiten sämtliche notwendigen Parameter darstellt, bietet die ideale Ergänzung. Somit werden für die Gesamtlösung mit dem Maschinensensor, welcher die Synchronisierung zwischen Antrieb und dem Stroboskop zulässt, alle erforderlichen Komponenten zur Verfügung gestellt. www.rheintacho.de Drehmoment, -zahl und -winkel simultan erfassen Die Drehmoment-Messwelle T21WN von HBM misst per berührungsloser Energie- und Messsignalübertragung auf Basis der Dehnungsmessstreifen-Technologie Drehmomente. Sie ermöglicht statische und dynamische Drehmoment-, Drehzahl- und Drehwinkelmessungen an ruhenden oder rotierenden Komponenten. Neben dem Drehmoment-Ausgangssignal von ± 10 V bei Nennmoment steht auch ein Frequenzsignal mit 10 kHz ± 5 kHz als Ausgang zu Verfügung. Zudem ist die Messwelle gestuft in Nenndrehmomenten von 0,1 bis 200 Nm erhältlich. Die max. zulässige Drehzahl für das Messsystem beträgt in Abhängigkeit des Messbereiches bis zu 20 000 min -1 . Ein integriertes Drehzahl-/Drehwinkel-Messsystem mit 360 Impulsen pro Umdrehung komplettiert den Aufnehmer und ist bis zur max. spezifizierten Nenndrehzahl einsetzbar. www.hbm.com antriebstechnik 5/2018 23 Rotor-Clip.indd 1 11.04.2018 15:10:54

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