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antriebstechnik 4/2017

antriebstechnik 4/2017

GETRIEBE UND

GETRIEBE UND GETRIEBEMOTOREN 05 Chronologische Entwicklung der Beschichtungen und Schnittgeschwindigkeiten zum Wälzfräsen 04 Vergleich von Hauptzeit und Standmenge eines Wendeplatten-Wälzfräsers mit dem Carbideline-H Zahnräder in einem Schnitt mit folgenden Einsatzdaten: v c = 170 m/min; f a = 2 mm/ Wu. Dabei erreichte er eine Standmenge von 470 Teilen bei einer reinen Bearbeitungszeit von t e = 2,93 min. Mit dem Carbideline-H Wälzfräser konnte die Hauptzeit somit um beachtliche 37 % verkürzt werden – bei gleichzeitiger Standmengenerhöhung um 34 % (Bild 04). Unter Berücksichtigung weiterer Kostenanteile, wie Maschinen- und Werkzeugkosten, resultierte daraus eine Reduzierung der Cost per Part um 20 %. Neue Beschichtungen folgen den hohen Leistungsanforderungen Die Notwendigkeit der Eigenentwicklung von speziell auf die jeweilige Anwendung angepassten Beschichtungen zur benötigten Effizienzsteigerung beim Wälzfräsen hat LMT Fette erkannt. Dabei stand auch immer die Forderung nach hoher Warmhärte im Fokus, nicht zuletzt um dem Anwender Schnittwerte auf immer höherem Leistungsniveau zu ermöglichen. Nach intensiver Forschung auf eigenen Beschichtungsanlagen konnte im ersten Entwicklungsschritt die nanostrukturierte Multilayer-Beschichtung Nanosphere 2.0 vorgestellt werden. Dann folgte der zweite Entwicklungsschritt mit dem Ziel, eine maßgeschneiderte Beschichtung speziell für die spezifischen Hochleistungen der Speedcore- und Voll- hartmetall-Wälz- fräser zu kreieren. Es entstand die Schicht HT (High Temperature). Auf Basis einer AlCrN- Zusammensetzung, wie sie auch schon bei der Nanosphere 2.0 gegeben war, konnte jetzt aber eine noch feinere, nanokristalline Struktur mit einer zusätzlich verbesserten Schichthaftung erzeugt werden. Daraus resultierte eine nochmals deutlich gesteigerte Verschleißbeständigkeit. Moderne Schneidstoff-, Geometrie- und Beschichtungsentwicklungen setzen somit immer wieder neue Maßstäbe hinsichtlich Bearbeitungsgeschwindigkeit und Qualität. So konnten die Schnittgeschwindigkeiten in den vergangenen 60 Jahren von etwa 70 m/min auf mehr als 350 m/min erhöht werden, abhängig vom Einsatzfall. Komplettbearbeitung spart Investitionen Eine wichtige Lösung zur Steigerung der Wirtschaftlichkeit durch Senkung der Cost per Part besteht auch darin, mehrere Arbeitsgänge mit demselben Werkzeug komplett oder aber multifunktional mit verschiedenen Werkzeugen in einer einzigen Aufspannung durchzuführen. Ein Beispiel zur Komplettbearbeitung großer Innenverzahnungen bietet der Wälzfräser Gear Runner Internal. Mit diesem Werkzeug kann eine weitaus höhere 06 Der Gear Runner Internal ist der erste Wendeplatten- Wälzfräser für große Innenverzahnungen Teilungsgenauigkeit erreicht werden, als das im Einzelteilverfahren mit Zahnformfräsern der Fall ist. Bisher wurden mit Zahnformfräsern bei identischen Maschinenvoraussetzungen Teilungsgenauigkeiten von 10 bis 12 erzielt. Mit dem neuen Gear Runner Internal kann nun im kontinuierlichen Wälzfräsverfahren gearbeitet werden. Dadurch sind jetzt Teilungsgenauigkeiten von 6 bis 7 möglich. Zur Erzeugung dieser Qualität war bisher eine zusätzliche Schleifoperation erforderlich. Ein wesentlicher Anwendernutzen besteht somit darin, auf einer einzigen Maschine in der geforderten Qualität komplett zu fräsen, statt auf zwei Maschinen zu fräsen und zu schleifen. Neben dem eigentlichen Wälzfräsen müssen die erzeugten Zähne auch entgratet und gefast werden. Dafür kommen häufig unterschiedliche Verfahren, wie Roll-, Drück-, Schneid- und manuelles Nacharbeiten zur Anwendung. Diese Methoden benötigen separate Einrichtungen und Maschinen und sind daher aufwendig und teuer. Statt in getrennten Arbeitsprozessen auf verschiedenen Maschinen zu fräsen, zu entgraten und zu fasen, werden die dafür notwendigen Werkzeuge zusammen auf einen Dorn gespannt. Zum Entgraten und Fasen hat LMT Fette gemeinsam mit dem Partner Liebherr in Kempten ein besonderes Werkzeug entwickelt, den Chamfercut. Damit wird der gesamte Prozess optimiert und Fertigungszeiten und Kosten eingespart. www.lmt-tools.de 36 antriebstechnik 4/2017

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