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antriebstechnik 4/2015

antriebstechnik 4/2015

HANNOVER MESSE

HANNOVER MESSE 2015 Nicht durchs Gitter fallen Offene Sicherheit bei Antrieben für eine flexible Gitterproduktion Schlatter erzeugt Anlagen zur Produktion von Drahtgittern und Gitterträgern. Beim Bau einer Gitterträger-Anlage mit der Automatisierungstechnik von B&R gelang der Wechsel vom Sonderzum Serienmaschinenbau. Durch die Verwendung von openSAFETY wird Sicherheit in allen Ausstattungsvarianten sichergestellt. Drahtgitter spielen eine tragende Rolle. Sie begegnen uns etwa in Form von Rosten für Herd und Grill, als Fachboden in Regal und Kühlschrank oder als Einkaufswagen. Eingegossen in Beton – auch in ihrer Sonderform als Gitter-Fachwerkträger für Fertigteildecken – verleihen sie diesem die nötige Belastbarkeit. Sie sind das meist verwendete Material für Umzäunungen, sei es an der Grundstücksgrenze, als Bauzaun oder als Schutzgitter für die Maschinensicherheit in der Fertigungsindustrie. Das Schweizer Unternehmen Schlatter ist auf die Herstellung von Maschinen für die Produktion von Geweben, Trägern und Git- tern aus Draht spezialisiert. Die Unternehmensgröße und Marktbedeutung erlangte Schlatter durch seine ausgeprägte Kompetenz auf dem Gebiet des Mittelfrequenz-Widerstandsschweißens – das auch in Anlagen zur nahtlosen Verbindung von Eisenbahnschienen genutzt wird – sowie im Bereich der Antriebstechnik für die Koordination von Drahtzuführung und Elektrodenbewegung. Vom Sonder- zum Serienmaschinenbau Bei der Neuentwicklung der aktuellen Anlage für die Herstellung von Gitterträgern zur 01 Auf der Gitterträgeranlage lassen sich Träger mit einer Geschwindigkeit von bis zu 18 m/min wirtschaftlich produzieren 02 Bei der Entwicklung der CTM310 kombinierten die Ingenieure Hydraulik und Elektronik mittels eines intelligenten Steuerungssystems 34 antriebstechnik 4/2015

HANNOVER MESSE 2015 Stabilisierung von Beton-Fertigbauteilen ging Schlatter neue Wege: „In der Vergangenheit waren unsere Maschinen meist kundenspezifisch gestaltete Einzelanlagen“, sagt Beat Huber, Bereichsleiter Technik. „Unser Ziel ist, uns vom Sonder- zum Serienmaschinenhersteller hin zu entwickeln. Um die unterschiedlichen Kundenanforderungen mit der nötigen Flexibilität zu erfüllen, verfolgten wir bei der CTM310 ein modulares Maschinenkonzept.“ So wird etwa der Draht mit Durchmessern von 5 bis 16 mm auf unterschiedlichen Haspeltischen von Haspeln mit 3 oder 5 t abgewickelt und der Schweißmaschine in Gurten zu je vier Drähten zugeführt, wo sie gebogen und verschweißt werden. In der letzten Station werden die fertigen Fachwerkträger geschnitten, gestapelt und transportfertig gebunden. Die Gesamtanlage zeichnet sich u. a. dadurch aus, dass sie kurzfristig zwischen unterschiedlichen Drahtdurchmessern und Trägerhöhen wechseln kann. Das versetzt sie in die Lage, trotz hoher Produktionsleistung bedarfsabhängig kleinste Stückzahlen mit einem bestimmten Maß herzustellen - bis hinunter zum einzelnen Stück. Essentiell für die Qualität des Endproduktes ist bei Produktionsgeschwindigkeiten bis zu 18 m/min die Synchronisierung aller Bewegungen der verschiedenen Drähte, der hydraulischen Perforierpresse und der Elektrodenzangen. Allein in der Schweißmaschine arbeiten 16 servomotorisch angetriebene Achsen, insgesamt sind es über 30. Das spiegelt auch die Bedeutung der Antriebstechnik wider. „Ein wesentliches Entwicklungsziel war, Hydraulik und Elektronik mittels eines intelligenten Steuerungssystems harmonisch zu integrieren“, sagt René Frey, Leiter Elektrokonstruktion. Ein Grund dafür war, dass Schlatter für den Generationswechsel bei der Wahl des Automatisierungssystems nicht an alten Traditionen festhalten wollte. „Für B&R sprach die Integration von Steue-

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