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antriebstechnik 3/2018

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PREDICTIVE MAINTENANCE I

PREDICTIVE MAINTENANCE I NACHGEFRAGT Predictive Maintenance: Heilsbringer für die Instandhaltung von antriebstechnischen Systemen? „Wir brauchen Predictive Maintenance“ Antriebstechnik ist ein zentraler Bestandteil von Produktions- und Logistikanlagen: Fällt ein Antrieb aus, steht die Produktion! Die Wartung antriebstechnischer Systeme ist andererseits ein Kostenfaktor, den man gerne minimieren möchte. Mit Predictive Maintenance lässt sich beides vereinen: maximale Anlagenverfügbarkeit bei hoher Wirtschaftlichkeit. Voraussetzung sind intelligente Frequenzumrichter mit integrierter PLC, die autarke Entscheidungen treffen können. Die interne PLC wertet die Motorzustandsdaten mithilfe virtueller Sensorik aus und plant unter Berücksichtigung realer Prozessdaten den optimalen Servicetermin. Der autarke Antrieb kommuniziert die aktuellen Zustandsdaten in eine sichere Cloud, sodass die Überwachung der Antriebseinheiten vom regulären Arbeitsplatz aus erfolgen kann. Predictive Maintenance steht für höhere Anlagenverfügbarkeit, reduzierte Kosten und eine höhere Antriebslebensdauer. Dr. Omar Sadi, Geschäftsführer, Nord Drivesystems „Intelligenz bringt Ausfallsicherheit“ Predictive Maintenance leistet einen wesentlichen Beitrag dazu, Produktionsprozesse noch sicherer, einfacher und vor allem planbarer zu machen. Denn intelligente Lösungen ermöglichen es, Produkte erst dann zu tauschen, wenn es tatsächlich notwendig ist. Zusätzlich verhindern sie, dass es zu ungeplanten und kostenintensiven Stillständen kommt. Mit vernetzten Smart Plastics erweitert Igus die Möglichkeiten des Kunden zu vorausschauender Wartung erheblich und erhöht so seine Anlagenverfügbarkeit. Unsere intelligente Energiekette und Leitung wie auch die intelligente Linearführung und das intelligente Rundtischlager überwachen sich permanent selbst, informieren per Webinterface auf Desktop, Tablet oder Smartphone und warnen rechtzeitig. Damit helfen sie nicht nur dem einzelnen Instandhalter in seiner täglichen Arbeit, sondern unterstützen auch insgesamt Unternehmen, durch erhöhte Ausfallsicherheit Kosten zu senken. Richard Habering, Leiter Geschäftsbereich Smart Plastics, Igus GmbH 42 antriebstechnik 3/2018

NACHGEFRAGT I PREDICTIVE MAINTENANCE „Eine riesige Chance“ Predictive Maintenance bietet eine riesige Chance für die Instandhaltung von elektrischen Antrieben. Durch korrekte präventive Instandhaltung lässt sich die Lebensdauer bereits deutlich verlängern. Aber plötzliche Stressfaktoren wie Überhitzung können unbemerkt zu Schäden führen, im schlimmsten Fall zu einem Totalschaden am Motor. Durch eine kontinuierliche Überwachung des Schwingverhaltens sowie elektrische Messungen von Isolationswerten und Temperaturen können wir genau feststellen, wann eine Motorwartung fällig wird. Bei Großmotoren mit Leistungen bis 15 000 kW, betreffen Abnutzungserscheinungen neben Kohlebürsten, die regelmäßig gewechselt werden müssen, in erster Linie die Lager und die Motorwicklungen. Der Abrieb an den Bürsten lässt sich z. B. mit einem LVDT messen. Lager- und Wicklungstemperaturen werden mit Pt100 überwacht. Durch Langzeitmessungen lassen sich Trends erkennen. Bei untypischen Erhitzungen wird der nächste günstige Servicetermin für eine Inaugenscheinnahme und gegebenenfalls Reparaturen genutzt. Dadurch lassen sich Produktionsausfälle vermeiden und Wartungstermine ökonomisch steuern. Ich gehe davon aus, dass dadurch die Motorlebensdauer noch weiter verlängert werden kann. Mathis Menzel, Geschäftsführer, Menzel Elektromotoren GmbH „Wartung rechtzeitig planbar“ Hersteller mobiler Arbeitsmaschinen schreiben bislang zumeist feste Wartungsintervalle vor, in denen Servicetechniker Komponenten unabhängig vom Zustand oder nach optischer Kontrolle austauschen. Der interne Verschleißgrad lässt sich so nicht erkennen. Es kommt trotz eingehaltener Wartungsintervalle zu Ausfällen, Komponenten werden teils unnötig ausgetauscht. Hier bietet Bosch Rexroth eine datenbasierte Dienstleistung, die Verschleiß auf Komponenten- und Modulebene erkennt, bevor es zu einem Ausfall kommt. In die Hydrauliksysteme der mobilen Arbeitsmaschinen weitgehend ohnehin integrierte Sensoren für Drehzahl, Druck, Temperatur von Pumpe und Motor erfassen die Betriebszustände. Anhand dieser Betriebs- und Sensordaten erkennt die Lösung Verschleiß an der Hydraulik und kann die Restlebensdauer bestimmen. Rechtzeitig vor einem Maschinenausfall warnt eine App dann einen definierten Personenkreis. Wartungsmaßnahmen sind so rechtzeitig planbar, Ausfälle von mobilen Maschinen im Feld können vermieden werden. Bernd Schunk, Vertriebsleitung Business Unit Mobile Hydraulics, Bosch Rexroth AG Hannover Messe zeigt Nutzen von Predictive Maintenance Vorausschauende Lösungen für die zustandsbasierte Wartung werden für die Nutzer von Maschinen und Anlagen immer wichtiger, da so Kosten gespart und Ausfallrisiken minimiert werden können. Welche neuen Produkte und Lösungen in Sachen Predictive Maintenance am Markt verfügbar sind, erfahren die Besucher der Integrated Automation Motion & Drives (IAMD) vom 23.–27. April 2018 in den Hallen 22 und 23. „Dort zeigen Unternehmen, welchen Nutzen die Verbindung von Antriebstechnik und Steuerungstechnik mit cloudbasierten Diensten und Machine Learning bietet. Besucher erfahren praxisnah, welche technischen und kommerziellen Vorteile Maschinenbetreiber und Instandhalter in der Produktion haben, wenn sie ihre Wartungskonzepte nach den Grundsätzen von Industrie 4.0 gestalten“, sagt Krister Sandvoss, Global Director IAMD bei der Deutsche Messe AG. Was Sie am Gemeinschaftstand „Predictive Maintenance“ erwartet, erfahren Sie in unserem Online-Artikel unter www.antriebstechnik.de/hm18_pm www.hannovermesse.de antriebstechnik 3/2018 43

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