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antriebstechnik 12/2018

antriebstechnik 12/2018

NEUE GESCHÄFTE MIT

NEUE GESCHÄFTE MIT ANTRIEB I SPECIAL „Optimierung durch Transparenz“ Neue Geschäftsmodelle die sich aus der zunehmenden Vernetzung und Digitalisierung ergeben, basieren vor allem auf Optimierung durch Transparenz. So müssen in Zukunft Hersteller eine Maschine gar nicht mehr selbst besitzen, um ihre Qualität zu sichern und Prozesse zu optimieren. Die Digitalisierung unserer Antriebstechnologien ermöglicht es uns, ihnen Angebote zu machen, bei denen sie nur für erfolgreiche Prozessschritte bezahlen. Rexroth hat die technische Machbarkeit dieses Ansatzes für Verschraubungen bereits nachgewiesen. Wenn wir alle Prozessdaten erfassen, sie in Echtzeit verarbeiten und speichern, sind wir in der Lage, unseren Kunden eine Bezahlung pro erfolgreich durchgeführtem Schraubvorgang anzubieten – für ihn bedeutet das im Ergebnis Null-Fehler-Qualität ohne eigenen Aufwand. Ein zweites Geschäftsmodell betrifft die Verbesserung der Maschineneffizienz und der Prozesse. Als Ausgangsbasis für eine kontinuierliche Optimierung gibt unsere softwarebasierte Dienstleistung OEE Improve! Insights schnell und einfach Auskunft über die kritischen Teile eines Maschinenbestands. Die Digitalisierung ermöglicht Herstellern also direkten Zugriff auf das Domänenwissen von Steuerungs- und Antriebsspezialisten, das sie in Zeiten des Fachkräftemangels nur schwer selbst aufbauen können.“ Thomas Fechner, Leiter Produktbereich New Business, Bosch Rexroth AG „Wir denken in Herausforderungen“ Für Flender liegt ein Fokus der Digitalisierung in Richtung Anwender aktuell auf den Wartungs- und Instandhaltungsprozessen im Industriegeschäft. Wir denken weniger in Geschäftsmodellen als vielmehr an die Herausforderung unserer Kunden. Ihre Antriebssysteme müssen ständig für die Produktion zur Verfügung stehen. Für das Getriebe bedeutet das: es darf nicht ausfallen. Und kommt es doch zu einem Ausfall sollte dieser am besten geplant und möglichst kurz sein. Hier kommen digitale Diagnose- und Servicetools zum Einsatz. Sensoren wie unser Einstiegsmodell DX500 messen Vibrationen und Temperaturen und analysieren die Daten direkt am Getriebe oder in der Cloud. Eine frühzeitige Warnmeldung erfolgt direkt am Sensor und gleichzeitig über die DX Assist App auf dem Smartphone oder Computer des Betreibers. In der App hat der Betreiber Zugriff auf alles was er benötigt, zum Beispiel Wartungspläne, Ersatzteillisten und -zeichnungen und er kann benötigte Ersatzteile direkt bestellen. Diese Digitalisierung des Instandhaltungsprozesses bringt eine deutliche Zeit- und Aufwandsersparnis und funktioniert für ein einzelnes Getriebe genauso wie für eine gesamte Getriebeflotte. Nevzat Özcan, General Manager Customer Services, Flender GmbH „Daten als wertvoller Rohstoff“ Überall dort, wo elektrische Servoantriebstechnik im Maschinenbau eingesetzt wird, wird sie zunehmend in ein digitalisiertes Automationsumfeld eingebettet, in dem intelligente und kommunikationsfähige Sensoren und Aktoren, leistungsfähige Elektroniken und modulare Softwarebausteine die Performance kompletter Antriebsstränge steigern. In Antrieben und Komponenten entsteht ein digitales Bewusstsein, das es ihnen erlaubt, ihr Einsatzumfeld kennenzulernen und in diesem selbstständig zu agieren. Diese dezentrale Intelligenz ermöglicht es, Datenschätze rund um die Maschine zu heben und Mehrwerte zu generieren, die ihrerseits die Basis neuer, Big Data-basierter Geschäftsmodelle sein können. Schon jetzt sind Daten rund um den Antrieb zu einem wertvollen Rohstoff geworden, wenn wir z. B. an Condition Monitoring und Predictive Maintenance denken. Vorstellbar sind zudem digitale Serviceplattformen für das Asset Management, die ganze Anlagen als digitalen Zwilling abbilden und nicht nur Zustandsinformationen liefern, aggregieren und auswerten, sondern auch für jeden Antrieb wichtige Service- und Sicherheitsdokumente verwalten. Analyse-Tools im Rahmen des digitalisierten Bestandsmanagement werden dabei Möglichkeiten eröffnen, die Zustandsentwicklung von Sensoren, Aktoren und anderen Komponenten auch langfristig zu überwachen und dadurch Performancetrends aufzuzeigen. Dies kann perspektivisch in Umsetzung von Industrie 4.0 auch mehrwertorientierte Geschäftsmodelle befeuern, in denen nicht mehr der Betreiber die Verfügbarkeit seiner Komponenten, Maschinen und Anlagen verantwortet, sondern z. B. der Antriebshersteller im Rahmen eines Betreibermodells. Es wird spannend sein zu sehen, wie, in welchem Ausmaß und in welchen Zeitspannen die Digitalisierung die Flexibilität, Verfügbarkeit und Produktivität von Maschinen verbessert, denn hierauf zielen alle Mehrwerte letztlich ab. Dass sie dies tun wird, steht außer Frage. Patrick Hantschel, Leiter Digitalization Center, Wittenstein SE 40 antriebstechnik 12/2018

SPECIAL I NEUE GESCHÄFTE MIT ANTRIEB „Verantwortungsvoller Umgang mit Daten“ Mit der Digitalisierung gehen auch innovative Geschäftsmodelle einher. Es eröffnet sich so eine völlig neue Instandhaltungs- und Servicewelt, in der unterschiedliche Anbieter dazu beitragen können, die Anlagenleistung zu erhöhen und gleichzeitig die Kosten zu senken. Sah man sich früher z. B. einem eher reaktiven Service-Modell gegenüber, kann man heute aus der Ferne auf ein virtuelles Abbild des Frequenzumrichters in der Cloud zugreifen und proaktiv dessen Zustand analysieren. Dies kann im Fehlerfall die Reaktionszeit erheblich verkürzen. Ein Wegbereiter für neue Geschäftsmodelle ist ABB Ability Condition Monitoring für den Antriebsstrang. Die Lösung ermöglicht eine umfassende Analyse und Wartungsplanung für einen effektiven Betrieb der Antriebstechnik wie Frequenzumrichter, Motoren, Lager und Pumpen. Ein Betreiber kann hier z. B. seinem Servicepartner Zugriff auf die Daten seiner Anlage geben, damit sich dieser komplett um die Motoren kümmert. Weil die Daten in der Cloud liegen, ist das Monitoring ortsunabhängig. Ein anderes Modell wäre, dass Servicepartner smarte Sensoren an installierten Motoren anbringen, um auf diese Weise ihre Services zu erbringen. OEMs wiederum könnten solche Sensoren verwenden, um Informationen vom Motor in ihre Gesamtlösung zu integrieren, die das Monitoring von anderen Anlagenkomponenten beinhaltet. Eines sollte bei alldem selbstverständlich sein: der verantwortungsvolle Umgang mit sensiblen Daten. ABB z. B. garantiert das mit einem „IoT Data Manifesto“. Armin Wallnöfer, Digital Leader Drives & Motors, ABB Automation Products GmbH „Wir setzen neue Modelle bereits um“ Solche Modelle sind nicht mehr nur denkbar; wir setzen sie bereits um: Erst vor wenigen Tagen haben wir in unserer Schweinfurter Hauptverwaltung ein „Rotating Equipment Performance“ (REP)-Center eröffnet. Ziel dieser Einrichtung ist es, den Kunden zur höchstmöglichen Produktivität ihrer Anlagen und Maschinen zu verhelfen. Zu diesem Zweck vernetzen wir die Anwendungen beim Kunden per modernster Sensor- und Datenübertragungstechnik mit dem kompletten Wissens- und Analysepool von SKF. Das funktioniert grenzübergreifend und – wenn gewünscht – auch in Echtzeit. So können wir mit unseren Spezialisten in der Produktion, in der Anwendungsberatung, in unseren Remote Diagnostic Centern und mit allen anderen Wissens- und Erfahrungsträgern im Hause SKF einen maximalen Kundenmehrwert erzeugen. Dieser Mehrwert besteht u. a. darin, dass der Kunde von uns ebenso fakten basierte wie praxisorientierte Handlungsempfehlungen erhält – bspw. zur vorausschauenden Instandhaltung, zu individuellen Wartungszyklen oder auch zu Lagervorhaltungen, usw. Diese Empfehlungen wiederum können maßgeblich dazu beitragen, die Betriebskosten des Anwenders erheblich zu senken. Wir liefern dem Kunden also nicht mehr nur erstklassige Produkte, sondern optimieren auch die Verfügbarkeit seines Maschinenparks und dessen Effizienz. Das bedeutet im Endeffekt, dass wir mit unseren Kunden – dank der Digitalisierung – nunmehr performance-abhängige Vereinbarungen treffen können. Anders ausgedrückt: Mit der Investition der SKF-Gruppe in das REP-Center schlagen wir eine extrem wichtige Brücke von der „Weltklasse- Fertigung“ hin zur Entwicklung moderner, zukunfts orientierter Geschäftsmodelle. Insofern betrachten wir beide Faktoren als wesentliche Eckpfeiler für unseren lang fristigen Unternehmenserfolg. Stefan Gladeck, Leiter Industrial Sales Central Europe und Mitglied der Geschäftsleitung, SKF GmbH „Es gibt keine Lösung von der Stange“ Daten zu erfassen und sicher in eine Cloud zu übertragen, stellt heute keine technische Herausforderung mehr dar. Der Mehrwert dieses Ansatzes resultiert aus einem darauf aufbauenden erfolgreichen Geschäftsmodell. Hier reicht die digitale Umsetzung der üblichen Anwendungen allerdings nicht aus. Vielversprechend sind nur die Geschäfts modelle, die bisher nicht denkbar waren. Es gibt also keine Lösung von der Stange. Neben der notwendigen technologischen Grundlage bietet Phoenix Contact deshalb eine erprobte methodische Begleitung zur Erarbeitung eigener Geschäftsmodelle an. Und dies nicht aus der Brille einer Unternehmensberatung, die meist lediglich über theoretische Kenntnisse des jeweiligen Industriebereichs verfügt. Phoenix Contact geht das Projekt vielmehr aus Sicht eines produzierenden Unternehmens an, das die verschiedenen Konzepte der Geschäftsmodell-Entwicklung selbst getestet und an die spezifischen Anforderungen angepasst hat. Das gewonnene Know-how ist in Kombination mit den langjährigen Kenntnissen aus den Zielbranchen der Anwender in der Industrie-4.0-Werkstatt gebündelt worden. Mit diesem einmaligen Dienstleistungsangebot vollzieht Phoenix Contact gemeinsam mit seinen Kunden einen wichtigen Schritt von der Technologie zum individuellen und für alle Beteiligten nutzbringenden Geschäftsmodell. Jörg Olsen, Business Innovation Support, Phoenix Contact Deutschland GmbH antriebstechnik 12/2018 41

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