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antriebstechnik 12/2018

antriebstechnik 12/2018

NEUE GESCHÄFTE MIT

NEUE GESCHÄFTE MIT ANTRIEB I SPECIAL Welche neuen Geschäftsmodelle sind durch die Digitalisierung der Antriebstechnik denkbar? „Intelligente Vernetzung ist eine Win-Win-Situation“ Die Themen Digitalisierung, Industrie 4.0 und smarte Produktion sind in aller Munde. Als Technologieführer hochpräziser Antriebstechnik streben wir ebenfalls Transformationsprozesse an, die völlig neue Geschäftsmodelle mit sich bringen. Sowohl in unserer eigenen Produktion als auch bei unserem Produktportfolio setzen wir in Zukunft auf Digitalisierung und sehen enormes Potenzial für uns und unsere Kunden. Dank digitaler Daten können Kunden z. B. von völlig neuen Servicekonzepten profitieren. Zudem könnte ein digitales Typenschild in Antrieben dafür sorgen, dass der Informationsaustausch vereinfacht wird. Das sind nur zwei Beispiele von vielen – bei der Digitalisierung sollte stets die Effizienzsteigerung und Vereinfachung von Prozessen im Vordergrund stehen. Im Hinblick auf Predictive Maintenance – der vorausschauenden Wartung – und der Einführung smarter Antriebskonzepte können Anwender zukünftig auf die proaktive Wartung von Anlagen und Maschinen setzen. Sensoren, die in den Antrieben und Getrieben verbaut werden, erfassen Messwerte und Daten, die es ermöglichen, selbst geringe Schäden frühzeitig zu erkennen und so mögliche Ausfallzeiten niedrig zu halten. Dies ermöglicht enorme Kosteneinsparungen und eine Minimierung der Fehlerquote. Die Qualität wird gesteigert, die Sicherheit erhöht und Lagerkosten reduziert. Wir sind uns sicher, dass die intelligente Vernetzung von Kunden, Maschinenbauern und Zulieferern für alle eine Win-Win-Situation darstellt. Dominik Kaiser, Manager Business Development, Harmonic Drive AG „In den Daten liegt das Potenzial“ Im Bereich der Datenerfassung und -auswertung von Anlagen und Komponenten liegt ein großes Potenzial für Anwender und Hersteller. Komponentenausfälle führen zu ungeplanten Stillstandzeiten und damit zu hohen Kosten. Feld- bzw. Maschinendaten werden daher immer wichtiger, denn die Erfassung und Auswertung ermöglicht eine genaue Planung und Steuerung von Instandhaltungs- und Wartungsintervallen. Dadurch wird eine hohe Verfügbarkeit, Zuverlässigkeit und Flexibilität der Produktionsanlagen erreicht. Die Datenerfassung und -auswertung kann dabei auf zwei Wegen erfolgen. Zum einen direkt beim Anlagenbetreiber, der die relevanten Messwerte erfasst und auswertet. Zum anderen ist ein direkter Datentransfer zum Anlagen- und Komponentenhersteller möglich, für den sich daraus ein großes Potenzial zur digitalen Abwicklung von Servicefällen bietet. Durch „Künstliche Intelligenz“ kann man sogar noch einen Schritt weitergehen. Ist eine sehr große Felddatenmenge verfügbar, ermöglicht die umfangreiche Analyse Rückschlüsse auf einzelne Anwendungen. Über definierte Grundparameter, z. B. Einsatzbereich und Belastung der Maschine, usw., lassen sich genauere Vorhersagen hinsichtlich der Abnutzung erfolgskritischer Maschinenbauteile erstellen und so der Maschineneinsatz optimieren. Davon profitiert nicht nur der Anwender, sondern auch der Hersteller, der seine Produkte weiterentwickeln und optimieren kann. Thorben Schulz, Bereichsleiter Organisationsentwicklung & IT, August Steinmeyer GmbH & Co. KG 38 antriebstechnik 12/2018

SPECIAL I NEUE GESCHÄFTE MIT ANTRIEB „Neue Synergien bilden“ Das Thema Digitalisierung ist eine tolle Chance neue Synergien zwischen Maschinenbauer und Maschinennutzer zu bilden. Diese unterstützen wir mit unserem Digital-Enterprise-Portfolio entlang der gesamten Wertschöpfungskette, z. B. bei der Erstellung eines digitalen Zwillings – den des Antriebstranges und der Maschine für den Maschinenbauer und den der Performance für den Anwender. Der digitale Zwilling der Performance basiert auf der Anbindung der Maschinen und des Antriebsstrangs an eine Cloud-Lösung, wie MindSphere. Die Grundlage dazu stellen Konnektivitätslösungen wie MindConnect und Sinamics Connect dar sowie Applikationen, die aus den gesammelten Daten Wissen generieren. Ein neues Geschäftsmodell für den Maschinenbauer wäre hier seine Rolle als Provider von solchen Applikationen. Ganz bewusst ist MindSphere offen ausgelegt, sodass jeder die Möglichkeit hat, industriespezifische Expertise mittels solcher Programme anzubieten. Maschinenbauer können so ihre Kunden an anwendungsspezifischen Lösungen teilhaben lassen. Bei einem weiteren Geschäftsmodell könnten Maschinenbauer ihren Kunden digitale Serviceleistungen verkaufen. Aus der Antriebsebene lassen sich substantielle Informationen zu Maschinenstatus, Verfügbarkeit, Dynamikreserven, Wartungsbedarf und Prozessqualität erfassen. In der Cloud werden alle gesammelten und relevanten Antriebsparameter durch spezialisierte Applikationen analysiert und visualisiert. Der Maschinenbauer kann darüber alle angeschlossenen Maschinen weltweit im Blick behalten. Ein solches Dashboard gäbe Aufschluss, ob und in welcher Maschine kritische Betriebszustände vorliegen. So könnten rechtzeitig bedarfsgerechte Servicemaßnahmen veranlasst werden. Die daraufhin verbesserte Maschinenverfügbarkeit bei seinen Kunden würde den Maschinenbauer von seinen Mitbewerbern unterscheiden und gleichzeitig einen signifikanten Mehrwert darstellen. Michael Leipold, Leiter Digitalisierung Antriebstechnik im Bereich Motion Control, Siemens AG „Wir müssen schnell liefern können“ Die große Herausforderung ist, dass sich der gesamte Produktentwicklungsprozess beschleunigt. Egal in welcher Branche, die Anwender erwarten, dass wir sie möglichst schnell bedienen können. Das heißt, der schnelle Zugriff auf unsere Konstruktionsdaten ist ein Muss. Aus diesem Grund haben wir bei Maxon Motor unseren Online-Konfigurator entwickelt, über den unsere Kunden, direkt von ihrem Arbeitsplatz aus auf unsere Daten und Produkte zugreifen und diese konfigurieren können. Damit erhalten Anwender über den Konfigurator ein digitales Modell, das sie direkt in ihre Anwendung einpassen und kundenspezifisch anpassen können. Das reale Produkt ist direkt bestellbar. Wichtig ist diesbezüglich, dass wir das Tempo auch in die Prozesse im Anschluss an die Bestellung mitnehmen. Zurzeit gehen die Lieferzeiten in vielen Bereichen stark nach oben, bei uns soll es in die andere Richtung gehen. Die mit der digitalen Transformation einhergehenden Veränderungen beim Einsatz von Elektromotoren bieten Anwendern einen weiteren Vorteil. Miniaturisierte Sensoren erlauben den Aufbau von kostengünstigen Messsystemen und ermöglichen eine Vielzahl von Anwendungen im industriellen Umfeld. Insbesondere die Zustandsüberwachung in industriellen Anlagen ist von großem Interesse. Smarte Sensoren liefern Informationen zu Zustandsparametern wie Vibrationen, Temperatur oder Überlastung. Anlagenbetreiber profitieren dabei von den Vorteilen der vorausschauenden Wartung sowie reduzierten Stillstandzeiten ihrer Anlage und können gleichzeitig die Wartungskosten senken. Günter Brunner, Geschäftsleitung Vertrieb, Maxon Motor GmbH antriebstechnik 12/2018 39

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