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antriebstechnik 12/2015

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MAGAZIN I KOMMENTAR

MAGAZIN I KOMMENTAR „Just do it“ statt „Abwarten und Tee trinken“ Warum Industrie 4.0 jetzt beginnt – ein Kommentar von Dr. Verena Majuntke Viele Unternehmen zögern noch bei der Einführung von Industrie 4.0. Doch erste Projekte, die die Bezeichnung Industrie 4.0 verdienen, zeigen: Wer sich heute auf den Weg macht, stärkt seine Wettbewerbsfähigkeit, Innovationskraft und Marktposition. Das weiß Dr. Verena Majuntke, Senior Solution Architect bei Bosch Software Innovations. Die Fertigung der Zukunft ist vernetzt. Dennoch sind viele Unternehmen zaghaft, wenn es um die Einführung von Industrie 4.0 Projekten geht. Unternehmen sollten nicht auf die alles entscheidende Schlüsseltechnologie warten oder bis sich die Industrie auf eine einzige Wahrheit in puncto Standardisierung einigt. Wir können nur lernen, wenn wir anfangen, konkrete Anwendungen umsetzen. Eine Umfrage von Bosch Software Innovations in produzierenden Unternehmen in Deutschland, Österreich und der Schweiz hat gezeigt, dass bereits heute mehr als die Hälfte der befragten Unternehmen vernetzte Softwarelösungen nutzt und gut zwei Drittel eine Einführung im kommenden Jahr planen. Industrie 4.0 ist also längst nicht mehr nur eine Zukunftsvision. Bei Bosch vernetzen wir in über 100 Pilotprojekten in unseren eigenen Werken zunehmend Maschinen, Produkte und Menschen und optimieren unsere Produktion kontinuierlich. So steigern wir unsere eigene Wettbewerbsfähigkeit und können Kunden aus Fertigung und Maschinenbau Lösungen anbieten, die sich bei uns intern schon bewährt haben. Z. B. ein Projekt, bei dem unsere Software Zykluszeiten für einen Industriekunden überwacht. Die Ausgangslage des Projekts war, dass die tatsächliche Ausbringung der Kundenmaschinen deutlich von der geplanten Ausbringung abwich. Demnach hatte unsere Software zum Ziel, Abweichungen der durchschnittlichen Zykluszeit zu analysieren, da diese Rückschlüsse auf die tatsächliche Ausbringung zulassen. Für jeden Teiletyp ist die min. und die max. Zykluszeit in der Typdatenbank hinterlegt. Die Software wurde so realisiert, dass die durchschnittliche Zykluszeit einer Linie kontinuierlich evaluiert und mit der oberen und unteren Grenze abgeglichen wird. Gibt es eine Abweichung einer vordefinierten Prozentzahl, so generiert das System eine Benachrichtigung für den Werker. Darüber hinaus werden die Daten anschaulich in einer dafür entwickelten Benutzeroberfläche visualisiert, so dass der Werker zu jedem Zeitpunkt eine Übersicht des aktuellen Status und die Qualität der Fertigungsprozesse hat. Zudem ermöglicht die Visualisierung, dass Tendenzen frühzeitig erkannt werden. So kann der Werker z. B. eingreifen, bevor die Zykluszeit Grenzwerte verletzt. In diesem konkreten Fall können pro Tag 250 Teile mehr als ohne die Software- Lösung produziert werden. Bei einem Preis von 6 EUR pro gefertigtem Stück bedeutet das über das Jahr gerechnet eine Mehrproduktion in Höhe von 375 000 EUR. Rechnet man Kosten für Software-Implementierung und Betrieb gegen, hat sich die Investition bereits im ersten Jahr rentiert. Das Beispiel zeigt, dass selbst übersichtliche Projekte große Wirkung erzielen können. Wer jetzt zögert, verschenkt Wettbewerbsvorteile. Meine Devise in Bezug auf Industrie 4.0 lautet: Schrittweise Weiterentwicklung statt Revolution. Lernen am konkreten Beispiel. So bekommen die Verantwortlichen auch schneller ein Gespür für das Kosten-Nutzen-Verhältnis und weitere Anwendungsfälle und die Produktion wird zunehmend intelligenter. Für Maschinen- und Komponentenhersteller sowie Betreiber ergeben sich mit Industrie 4.0 optimierte und neue Servicemodelle. Laut einer Studie der Hochschule St. Gallen lassen sich über Servicegeschäfte Margen erwirtschaften, die fünf bis zehn Mal höher sind als der Verkauf reiner Hardware. Ein Beispiel für ein solches Servicemodell ist die Wartung von Maschinen, Anlagen und Geräten beim Kunden per sicheren Fernzugriff. Servicetechniker können so in einer Vielzahl von Fällen deutlich schneller Störungen beheben ohne dabei vor Ort sein zu müssen. Auch Softwareupdates lassen sich per Fernzugriff steuern, ein enormer Effizienzgewinn. Die Analyse von Maschinen- und Nutzungsdaten ermöglicht darüber hinaus, Verschleiß frühzeitig zu erkennen – um eine vorausschauende Instandhaltung umzusetzen. Die Analyse der Maschinendaten macht entsprechende Verschleißmuster transparent, so dass eine präzise Vorhersage für den Teiletausch möglich wird. Gerade für kostenintensive, verschleißanfällige Teile kann so die Einsatzdauer optimiert werden. Das macht Instandhaltungsarbeiten planbarer und plötzliche Produktionsausfälle durch zu späten Teileaustausch sind vermeidbar. Verschleißteile werden nicht mehr zu früh ausgewechselt, nur weil ein bestimmtes Intervall vorgeschrieben ist, sondern können so lange genutzt werden, bis ein Problem abzusehen ist. Maschinenbauer und -betreiber mit solch individualisierten Dienstleistungen heben sich von der Konkurrenz ab und stärken ihre Marktposition. Die Devise lautet also „Just do it“ statt „Abwarten und Tee trinken“. www.bosch-si.com 10 antriebstechnik 12/2015

06l021 Pilz hat neues Produktions- und Logistikzentrum eröffnet Düsseldorf, 2. – 2. ebruar PWESIESS Das Automatisierungsunternehmen Pilz hat am Stammsitz in Ostfildern das Peter Pilz Produktions- und Logistikzentrum eröffnet. Der Neubau mit einer Gesamtfläche von rund 13 500 m 2 ist mit 20 Mio. Euro die größte Einzelinvestition in der Geschichte des Familienunternehmens. Damit vergrößert das Unternehmen seine Produktionsfläche um 50 %. Das Peter Pilz Produktions- und Logistikzentrum wurde innerhalb von 16 Monaten errichtet. Mit 6 900 m 2 Fertigungsfläche, etwa 4 000 m 2 Bürofläche und 2 600 m 2 Nebenflächen bietet das Gebäude Platz für 390 Mitarbeiter. In ihm sind neben der Produktion und der Logistik auch alle produktionsnahen Abteilungen, darunter Produktionstechnik, Informationstechnik, Qualitätsmanagement und Einkauf, unter einem Dach vereint. www.pilz.com Forschung im Zeitalter von Industrie 4.0? Im Kontext von Industrie 4.0 wird sich die systematische Erfassung von Produktionsdaten sowie deren kontextsensitive Verarbeitung in den nächsten Jahren zu einem „Motor der Innovation“ für die Produktionstechnik entwickeln – dies gilt nicht nur bezogen auf vernetzte (mechatronische) Produkte, sondern auch bezogen auf vernetzte Produktionsanlagen. Die größten Herausforderungen sind dabei, nicht nur (Real-)Daten sicher aus dem Produktionsprozess zu erfassen, sondern über die Anwendung von applikationsbezogenen Algorithmen neues Wissen zu generieren und dieses Wissen im Sinne neuer Geschäfts- modelle gewinnbrin- gend zu nutzen. Prof. Dr.-Ing. Christian Brecher, Werkzeugmaschinenlabor WZL, Aachen Hierbei gilt es, ein solides Fundament zu erstellen, auf dessen Basis unterschiedliche Teilsysteme eines Produktionssystems zielgerichtet kommunizieren und auf Basis von Modellwissen Entscheidungen treffen können. Durch eine kontextbasierte Erhebung von Antriebsdaten können z. B. langfristig Rückschlüsse auf den Zustand der Produktionsmaschinen und des Fertigungsprozesses gewonnen werden, durch die dann frühzeitig Maßnahmen (teil-)automatisiert eingeleitet werden können. Dies trägt u. a. auch zur Steigerung der Ressourcen- und Energieeffizienz von Produktionsanlagen bei. Am Werkzeugmaschinenlabor WZL der RWTH Aachen findet zu diesem Themenkomplex am 23. sowie 24. Februar 2016 das Seminar „Innovationen in der Antriebstechnik“ statt, das Trends aus wissenschaftlicher und industrieller Sichtweise beleuchtet. www.wzl.rwth-aachen.de KSTEECE sind immer auf der Suche nach noch effizienterer Produktionstechnik und neuen Verfahren, um im Wettbewerb die besseren Ergebnisse präsentieren zu können. Qualitäts- und Kostenmanagement bilden zentrale Schwerpunkte der METAV 2016 im Kontext aller Aufgaben und Technologien der Metallbearbeitung. Kosten senken, Leistung steigern – die METAV 2016 rechnet sich auch hier. Count on it … QALIT AREA MEDICAL AREA MLDI AREA METALWKI ADDITIVE MAACTI AREA 19. Internationale Messe für Technologien der Metallbearbeitung VEASTALTE Its your show! VDW – Verein Deutscher Werkzeugmaschinenfabriken e. V. Tel.: +49 69 756081- 0 • Fax: +49 69 756081-74 • metav@vdw.de www.metav.de Ideeller Träger supporting organisation antriebstechnik 12/2015 11 VDW.indd 1 13.11.2015 08:43:18

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