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antriebstechnik 10/2017

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MOTEK

MOTEK 2017 I SPECIAL Mehr Produktivität in dokumentierter Qualität Mit elektromechanischen Servoantrieben zu kontrollierten Einpress-Operationen Wirtschaftlichkeit, Qualität, Rückverfolgbarkeit von Produktionsdaten und Liefertreue – mit diesem Mix sind westeuropäische Unternehmen aus dem Bereich Automotive-Zulieferer in der Lage, mit dem internationalen Wettbewerb mehr als nur gleichzuziehen. Die Schlüssel dazu sind konsequente Anwendungen moderner Technologien, ein hoher Automatisierungsgrad und kreativ-intelligente Fertigungslösungen. D er niederländische Maschinenbauer GDO Precision Technology realisiert u. a. für europäische Automotive-Zulieferer hochproduktive Fertigungslinien. So wurde z. B. für den deutschen Zulieferer THK Rhythm Automotive GmbH, Krefeld, eine hoch automatisierte Fertigungslinie zur Lager-Montage von jährlich bis zu 120 000 Querlenkern, die wiederum für einen namhaften Sportwagen-Hersteller bestimmt sind, erstellt. Der Spezialmaschinenbauer und Systemintegrator GDO fungierte hier als Generalunternehmer und setzte dabei auf sein Kompetenz-Team von rd. 80 er- Dr.-Ing Hinrich Dohrmann ist Geschäftsführer der Tox Pressotechnik GmbH & Co. KG in Weingarten fahrenen Ingenieuren, Technikern sowie Fachkräften. Projektleiter Ger Zinken: „THK wollte nicht nur das Produkthandling automatisieren, sondern auch die Prozess- Qualitätssicherung dokumentieren, um eine lückenlose Rückverfolgung sicherstellen zu können. Zudem sollte die neue Fertigungslinie zum Einpressen unterschiedlichster Lager in die Querlenker mit nur einem Operator besetzt sein, der zudem noch für die Materialbereitstellung verantwortlich ist.“ Gesucht: Qualitätssichere Einpresslösungen So kam es schließlich zur erneuten Zusammenarbeit mit dem Unternehmen Tox Pressotechnik GmbH & Co. KG, dessen breites Portfolio sowohl Presskraft-Antriebstechnik als auch Komponenten für die Einpresskontrolle sowie die Software für die Regelung, Optimierung und Dokumentation der jeweiligen Einpresskräfte umfasst. Das ist laut Zinken deshalb vorteilhaft, „weil der Sportwagenhersteller das besagte Modell in zwei Varianten anbietet und sich demnach die verbauten Querlenker unterscheiden. Die Fertigungslinie ist für die Verarbeitung aller Querlenker-Ausführungen in den Versionen links und rechts ausgelegt und entsprechend nutzungs- und produktflexibel aufgebaut. Die Servoantriebe Tox-Electric- Drive zur Erzeugung der Presskräfte gestatten hier eine schnelle und rüstfreie Umstellung und die Tox-Software protokolliert alle Prozessdaten, die zur weiteren Speicherung auf direktem Weg an unsere eigene Software weitergegeben werden.“ Die Fertigungslinie ist als Roboterzelle mit sieben Stationen, davon vier Pressenstationen, konzipiert, wobei der Roboter

SPECIAL I MOTEK 2017 01 02 03 01 Das Bild zeigt eine Pressenstation mit einem Querlenker, in den ein Lager eingepresst wird 02 Das Bild zeigt die vier in Reihe angeordneten Pressenstationen, die alle mit Presskraft-Antriebseinheiten ausgerüstet sind 03 Komplettes Set: Electric-Drive-Servoantrieb vom Typ EPMK mit Controller und Kabelsatz das Teilehandling übernimmt. Der Roboter holt einen Querlenker vom Förderband und legt ihn in eine Druckerstation. Hier erhält jedes Teil zunächst einen Aufkleber mit Data Matrix Code (DMC). Darin sind alle produkt- und arbeitsspezifischen Verfahrensparameter enthalten, die dann an der jeweiligen Pressstation von der Steuerung des dortigen Tox-Electric-Drive-Servoantriebs übernommen werden. In den beiden nächsten Stationen werden Prüfungen und Kontrollen durchgeführt, bevor in der ersten Pressenstation das Federbein-Lager, seitlich zugeführt über ein Förderband, in den Querlenker eingepresst wird. Diese Pressenstation ist mit einem Tox-Electric- Drive-Powermodul EPMK 100 (100 kN Presskraft) ausgestattet und erreicht als dynamische Einheit Geschwindigkeiten bis 200 m/s. Ein Sensor überwacht die Kraft beim Einpressen und die Endstellung des Stößels wird durch den Encoder des Servomotors kontrolliert. Gefunden: Universelle Präzisions- Presskraft-Antriebe Die zweite Pressenstation ist für das Einpressen eines Radiallagers in den Querlenker bestimmt und mit einem Powermodul EPMK 055 (55 kN Presskraft) versehen. Die dritte Pressenstation übernimmt das Einpressen eines Axiallagers sowie das Spannen eines Verbundlagers und verfügt zur Presskrafterzeugung über ein Powermodul EPMK 200 (200 kN Presskraft). In der vierten Pressenstation findet das Setzen eines Hydrolagers statt und dafür ist ein Powermodul EPMK 55 (Presskraft 55 kN) im Einsatz. Den Abschluss bildet die Fixierung des Hydrolagers durch Platzieren und Verschrauben einer Deckplatte. Danach nimmt der Roboter den montierten Querlenker heraus und legt ihn auf einem Förderband ab. Die Kombination aus dyna mischen Pressenstationen und schnellem Roboterhandling führt zu Zykluszeiten von 60 s, sodass pro Minute ein vollständiger, qualitätsgeprüfter und im Prozessverlauf dokumentierter Querlenker entsteht. Die Systemfähigkeit und Kompatibilität der vier hier verbauten Tox-Electric- Drive- Powermodule vom Typ EPMK wird auch durch die Tox-Software, die im eigenen Haus entwickelt und produziert wird, unterstrichen. Basierend auf Windows, stellt das Softwaresystem eine große Anzahl an Funktionen zur Verfügung, z. B. zur leichten Konfiguration von Pressprozessen, eine integrierte Set-up-Funktion, zur freien Definierung des jeweils gewünschten Kraft- Weg-Diagramms. Bestätigt: Partnerschaft zum Nutzen aller Fred Brouwer, Einkaufsleiter bei GDO, zur Zusammenarbeit mit dem bewährten Lieferanten Tox Pressotechnik: „Wir nutzen die Tox-Software hier sowohl für die Qualitätskontrolle als auch zur Protokollierung der Produktionsdaten. Mit der Kraft-Weg-Messung von Tox Pressotechnik wird bereits in der Fertigungslinie festgestellt, ob die Lagerelemente ordnungsgemäß eingepresst sind. Ist ein Teil nicht korrekt eingepresst, setzt der Roboter den fehlerhaften Querlenker zur manuellen Nacharbeit auf ein separates Förderband. Wir übernehmen alle Prozessdaten und speichern sie mithilfe unserer eigenen Software. Diese Kombinationsmöglichkeit ist für uns ideal und überhaupt denkt und arbeitet Tox Pressotechnik bei der Entwicklung einer solchen großen Fertigungslinie aktiv mit. Wir, und damit auch unsere Kunden, haben mit den Produkten und dem Service von Tox Pressotechnik bei diversen Projekten gute Erfahrungen gemacht und setzen auch weiterhin auf diesen leistungsfähigen Technologie- und Ausrüstungs-Partner.“ www.tox-de.com antriebstechnik 10/2017 89

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