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antriebstechnik 1-2/2017

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Neue Märkte erobern

Neue Märkte erobern Koordinatenmessgerät steigert Präzision und Sicherheit in der Getriebefertigung Die Hubgetriebe der Firma Albert müssen unter schwierigen Umgebungsbedingungen zuverlässig funktionieren. Deshalb setzt das Unternehmen alles daran, sie absolut präzise zu fertigen und dies seinen Kunden auch nach zuweisen. Ein Koordinatenmessgerät unterstützt bei der Qualitätssicherung und Dokumentation der Messergebnisse. Dadurch wird der Weg frei für die Eroberung neuer Märkte. Judith Schwarz ist Redakteurin bei der Agentur Storymaker in Tübingen So unterschiedlich die Getriebe der österreichischen Firma Albert aus Gampern auch sind, allen gemeinsam ist, dass sie hohen Ansprüchen an Präzision und Sicherheit genügen müssen. Und diese steigen stetig. Dafür sorgt schon Geschäftsführer Martin Kirchmaier, ein agiler 51-Jähriger, immer auf der Suche nach neuen Herausforderungen. „Wir haben unsere Qualitätslatte 2013 sehr, sehr hoch gehängt“, so Kirchmaier. Denn das Unternehmen wollte sich die Chance eröffnen, auch Aufträge aus besonders sicherheitssensiblen Branchen wie der Atomkraft anzunehmen. Aber nicht nur die Genauigkeit sollte steigen. Kirchmaier hatte auch vor, größere Getriebe zu fertigen. Um diese beiden Ziele zu erreichen, kaufte das Unternehmen eine neue Verzahnungsmaschine. Außerdem entschloss sich Kirchmaier in ein Koordinatenmessgerät zu investieren. Bis dato hatte der Getriebebauer nur die integrierte Messtechnik der Bearbeitungsmaschinen genutzt, in Kombination mit einer manuellen Ständermessmaschine sowie Messmitteln wie Lehren und Messschiebern. Für die von Kirchmaier anvisierte Nukleartechnik waren jedoch Messgeräte mit maximalen Messunsicherheiten im µ-Bereich notwendig. Die unzähligen zu erfassenden Merkmale mussten zudem vollständig protokolliert werden. Sowohl die Messungen als auch die Dokumentation hätten sich mit den vorhandenen Methoden nicht bewältigen lassen, geschweige denn mit überschaubarem Zeitaufwand. Ein Koordinatenmessgerät war deshalb gefragt. Dieses sollte sowohl groß als auch präzise sein. Zudem wünschte sich Kirchmaier, dass die Messergebnisse während des Scannens durch den taktilen Taster automatisch protokolliert würden, um ganz einfach in ein fertiges Protokoll für den Kunden einzufließen. Kirchmaier entschied sich für ein Portalmessgerät Zeiss Accura mit einem Messbereich von x = 2 000 mm, y = 4 200 mm, z = 1 500 mm und einer Längenmessabweichung lediglich ab 1,2 μm + L/350. Bis das Messgerät allerdings vor Ort installiert werden konnte, hatten Kirchmaier und sein Team noch eine Aufgabe zu lösen. Ein Messraum mit Kran Dass ein hochgenaues Messgerät einen klimatisierten Messraum benötigt, war Kirchmaier von Anfang an klar gewesen. Doch es stellte sich heraus, dass die räumlichen Voraussetzungen in der Fertigungshalle alles andere als ideal waren, um ein Messgerät mit Maßen von 3 × 5 × 4,6 m unterzubringen. Erschwerend kam hinzu, dass im Messraum oberhalb der 4,6 m hohen Accura ein Kran zum Bestücken des Messgerätes fahren sollte. 46 antriebstechnik 1-2/2017

SENSORIK UND MESSTECHNIK Schulungen für die Praxis Auch außerhalb des Messraumes, an der Decke der Fertigungshalle darüber, wollte Kirchmaier nach wie vor Platz für einen Kran haben. Des Weiteren verliefen hinter dem potentiellen Messraum Kabelbäume, die den Spielraum auch in der Breite einschränkten. Zu den räumlichen Anforderungen kamen noch weitere: Neben den klimatischen Erfordernissen an das Messrauminnere, das z. B. eine maximale Temperaturschwankung von 2 °C vorsah, sollte das Dach des Raumes zu Reinigungszwecken begehbar sein. Und auch die Kosten für den Bau der Einhausung musste Kirchmaier permanent im Blick haben. Er prüfte deshalb Angebot um Angebot. Am Ende war es ein Hersteller von Kühlhäusern, der die Messhalle baute. „Es war eine nervenaufreibende Zentimeterarbeit“, blickt Kirchmaier zurück, „Aber es hat sich gelohnt. Wir sind froh, dass wir die Voraussetzungen geschaffen haben, um an unserem Standort eine hochmoderne Messmaschine zu installieren.“ Toleranzen im hundertstel Millimeterbereich Reinhold Malli steht im Messraum und wirft einen prüfenden Blick auf den Taster, 01 02 03 01 80 Mitarbeiter fertigen bei Albert Hubgetriebe in Standard- und Sonderausführung in den unterschiedlichsten Baugrößen 02 Nur noch eine halbe Stunde dauert das Scannen der zwölf Getriebegehäuse mit der Zeiss Accura 03 Geschäftsführer Martin Kirchmaier setzte sich das Ziel, auch Aufträge aus besonders sicherheitssensiblen Branchen anzunehmen der gerade ein Dutzend Getriebegehäuse in einem Durchgang scannt. Diesmal geht es um Bohrungstoleranzen zwischen vier und fünf hundertstel Millimetern und Achsabstände im Zehntel-Millimeter-Bereich. Die Erstmuster auf dem Messgerät kommen direkt von der Bearbeitungsmaschine. Alle zwölf sind rundum auf einer Säule montiert, damit sie nicht einzeln bearbeitet, transportiert und gemessen werden müssen. Per Kran hat sie Malli auf das Koordinatenmessgerät geladen. Der 42-Jährige Verzahnungstechniker arbeitet seit 26 Jahren bei Albert und ist heute für die Bedienung der Zeiss Accura verantwortlich. Eine halbe Stunde lang scannt das Koordinatenmessgerät die Getriebegehäuse, dann liegen die Messergebnisse vor. Elf Merkmale pro Gehäuse sind es, die das Messgerät in diesem Zeitraum an jedem der zwölf Werkstücke erfasst. Dazu zählen u. a. Lage und Parallelität der Bohrungen, Abstand und Parallelität der Bohrungen zur Standfläche und die Einbaumaße der Schneckenwelle. „Vorher haben wir ein Getriebegehäuse von Hand in 30 min gemessen“, sagt Malli. „Mit dem Messgerät schaffen wir in dieser Zeit zwölf Gehäuse und die Ergebnisse sind viel genauer.“ Präzision und Wiederholbarkeit sind es, die den Techniker neben den kurzen Messzeiten besonders an der Maschine beeindrucken. Denn seiner Erfahrung nach kamen früher drei Personen, die die gleichen Messungen durchführten, nicht selten zu drei unterschiedlichen Ergebnissen. Als er das Messgerät jedoch zum ersten Mal sah, überwältigte ihn vor allem eines: die Größe der Maschine. Bevor Malli, der auch Ausbildungsleiter ist, mit der Zeiss Accura arbeitete, hatte er noch gar keine Erfahrungen mit Koordinatenmessgeräten. Die Einführung des Messgerätes brachte ihn also auch zu seiner neuen Aufgabe. Respekt hatte er am Anfang schon davor. Aber im Rahmen von zwei Schulungen – einer am Hauptsitz von Zeiss in Oberkochen, einer vor Ort in Gampern – erwarb er die wichtigsten Praxiskenntnisse, die er für den Umgang mit Messgerät und Software benötigte. Diese wendet er nun im eigenen Messraum an: „Es gibt jeden Tag etwas Neues zu lernen. Und je mehr man sich damit beschäftigt, desto leichter ist es“, findet er. Neues Bewusstsein für Qualität Wareneingangskontrolle, Erststückkontrolle, Stichproben- und Endkontrolle finden mittlerweile fast vollständig auf dem Messgerät statt, zum Teil ergänzt durch einzelne manuelle Messungen. Hinzu kommen die 100-Prozent-Kontrollen der Getriebeteile mit extremen Anforderungen, wie beispielsweise für den Unterwassereinsatz. Selbst 2 m lange Getriebeteile wie Spindeln können nun ohne großen Aufwand gemessen werden. Für die Konstruktion und Fertigung bei Albert hat die höhere Präzision und Zuverlässigkeit des Messgerätes eine größere Sicherheit mit sich gebracht. Anhand der Ergebnisse erkennen die Konstrukteure nun viel detaillierter, wie präzise sie tatsächlich arbeiten müssen. So können sie den Genauigkeitsgrad in der Fertigung viel besser an die tatsächlichen Erfordernisse anpassen. „Wir haben inzwischen ein anderes Bewusstsein für Qualität und können sogar die hochkomplizierten Dokumentationen für die Nukleartechnik liefern“, ist Geschäftsführer Kirchmaier zufrieden. Mit Hilfe des neuen Messgerätes erhielt er einen Auftrag für Torantriebe in einem britischen Atomkraftwerk. Doch mit diesem Erfolg gibt er sich nicht zufrieden. Er will weiter neue Märkte erobern. www.zeiss.de antriebstechnik 1-2/2017 47

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