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antriebstechnik 1-2/2017

antriebstechnik 1-2/2017

UNSER ANTRIEB

UNSER ANTRIEB 2017 Michael Müller ist Geschäftsführer der Wittenstein Alpha GmbH in Igersheim „Die Digitalisierung muss laufen“ Durch zunehmend transparente Märkte – auch bei mittleren und kleineren Endkunden und deren Zulieferern von Maschinen und Anlagen – steigt der Kostendruck weiter an. Dies führt speziell auch im globalen Kontext zu einem hohen Bedarf an einem breiten leistungsfähigen Produktportfolio mit einem passenden Preis-Leistungsverhältnis. Zudem steigt in den meisten Branchen der Automatisierungsgrad weiter an und hier hat auch die Weiterentwicklung der kollaborativen Robotik einen entsprechenden Stellenwert. Unser Fazit: Um als Hersteller von Antriebstechnik die Marktentwicklungen richtig bedienen zu können, werden flexible und intelligente Produkte benötigt. Wir bieten unseren Kunden bereits das umfassendste Produktportfolio im Bereich der Servogetriebe und komplettieren so die Angebotspalette von High-End-Lösungen bis zu Produkten mit mittleren und einfacheren Anforderungen. Gemäß unserem Motto „Wittenstein in allen Achsen“ haben unsere Kunden die Möglichkeit, die richtige technische und wirtschaftliche Lösung für jede Anforderung einsetzen zu können – von der schnellen Auswahl einzelner Servogetriebe bis hin zur technisch anspruchsvollen Turnkey-Antriebskonfiguration mit entsprechender Engineering-Dienstleistung. Die Hersteller von Maschinen und Anlagen werden dabei ideal durch unsere Softwaretools „Sizing Assisant“ und „cymex 5“ unterstützt. Was wir dabei aber auch nicht außer Acht lassen: den weiteren Ausbau unseres weltweiten Vertriebsnetzes, um überall vor Ort den eigenen höchsten Ansprüchen beim Engineering zu gewährleisten. Darüber hinaus gibt es einige echte Innovationen auf Produkt- und Engineering-Ebene, auf die sich unsere Kunden freuen können. Im Gleichschritt mit der Automatisierung und Vernetzung von Produkten, Maschinen und Anlagen muss natürlich auch die Digitalisierung „laufen“. Des Weiteren gibt es einen Trend der fortschreitenden Konsolidierung der Antriebstechnik-Kunden und eine steigende Marktmacht großer Industrieunternehmen in Asien. „Ich sehe was, was du auch siehst“ Auch in diesem Jahr wird die zunehmende Digitalisierung einen wichtigen Aspekt in der Industrie, und damit in der Antriebstechnik, ausmachen. Ganz vorne dabei ist das Thema Predictive Maintenance, also die vorausschauende Wartung auf Basis gesammelter Sensordaten. Ein Problem wird rechtzeitig erkannt und ein Techniker kann noch vor dem Ausfall ans Werk gehen. So weit, so gut. Die Technik hat sich bereits am Markt etabliert. Die Frage, die sich nun stellt, ist: Was folgt als nächstes? Wie kann die Wartung möglichst effizient durchgeführt werden? Für diesen Zweck ist in diesem Jahr und sicherlich auch den kommenden Jahren der Bereich der Assistant Reality von großer Bedeutung. Assistant Reality unterstützt Prozesse in der realen Welt durch digitale Informationen. Was das genau bedeutet? In der Wartung oder Reparatur von Getrieben beispielsweise können sich Techniker durch Smart Glasses per Video mit einem Experten vernetzen und erhalten so wertvolle Tipps in Echtzeit. Dadurch hat der Techniker Lars Vogel ist Principal Business Development bei der T-Systems Multimedia Solutions GmbH in München zum einen die Hände frei und kann während des Videotelefonats weiterarbeiten. Zum anderen kann er sofort ans Werk gehen und muss nicht erst einen ersten Schadensbericht verfassen und lange auf ein Feedback warten. Die Anwendungsszenarien für Assistant Reality können ganz unterschiedlicher Natur sein. So können Mitarbeiter mithilfe von Tablets z. B. QR-Codes an Geräten für weitere Informationen auslesen. Oder vernetzte Getriebetechnologien können per Bluetooth-Beacons Kennzahlen und Status auf den Smart Glasses der Mitarbeiter einblenden, sobald diese sich nähern. Techniker können dadurch Instandhaltungsprozesse auch mobil über die digitale Brille initiieren, wenn bestimmte Messwerte außerhalb des Normbereichs liegen. Voraussetzung für diese Systeme sind eine gute Vernetzung der Hard- und Software. Letztlich sorgen die Technologien für eine Kostensenkung und auch eine höhere Effizienz bei der Wartung und Instandhaltung. 20 antriebstechnik 1-2/2017

UNSER ANTRIEB 2017 Andreas Golf ist Produktmanager Antriebstechnik bei der Beckhoff Automation GmbH & Co. KG in Verl „Materialeinsatz reduzieren, Effizienz weiter steigern“ Das Jahr 2017 wird weiterhin im Fokus der Effizienzsteigerung stehen. Die Verfügbarkeit von neuen Halbleitermaterialien und der dazu passenden Konzepte ermöglicht es, die Effizienz und Leistungsdichte weiter zu erhöhen. Der Antrieb wird damit kompakter und fungiert zunehmend als integraler Bestandteil der Maschine. Weiter optimierte Regelungsmodelle erlauben kürzere Zykluszeiten, wovon insbesondere die bearbeitenden Maschinen profitieren. Auf diese Weise tragen sie dazu bei, Toleranzen im Produktionsprozess zu reduzieren. Außerdem werden detaillierte, durch Diagnose und Condition Monitoring bereitgestellte Daten Rückschlüsse auf den Zustand der Maschine sowie das Erstellen von Wartungsintervallen erleichtern. Weiterhin wird der prozentuale Anteil an Antrieben mit Safety-Funktionen nach wie vor steigen. Gerade in Europa dürften zumindest die Basisfunktionen obligat sein. Was mich persönlich besonders freut – das ist die weltweite Verbreitung der Einkabeltechnologie, die sogenannte One Cable Technology (OCT), mit der Power- und Feedbacksystem in der Standard-Motorleitung zusammengefasst sind. Wir haben diese bei Beckhoff im Jahr 2011 vorgestellt und heute beträgt der OCT-Anteil unserer verkauften Servomotoren nahezu 100 %. Dies ist eine deutliche Bestätigung für die damalige Entscheidung, in diese Richtung zu entwickeln. „Vernetzbarkeit sichert Zukunft der Hydraulik“ Nicht nur 2017, auch in den nächsten Jahren wird es bei sämtlichen Antriebstechnologien vor allem um das Thema Vernetzung gehen. Dabei geht es nicht nur um die großen Industrie 4.0-Konzepte und komplexen Datenmodelle. Vernetzung beginnt für Maschinenhersteller schon viel früher und findet bereits auf der Automationsebene statt. Dabei geht es um standardisierte Schnittstellen für den horizontalen Informationsaustausch, verteilte Intelligenz mit gekapselten Softwarefunktionalitäten und Condition Monitoring-Fähigkeiten. Alle Antriebslösungen werden daran gemessen, wie sie diese Anforderungen erfüllen und damit Mehrwert für den Kunden schaffen. Beispiel Industriehydraulik: Aktuell wandelt sich sie sich von einer scheinbar rein analogen Technik zur zukunftssicheren und vernetzbaren digitalen Elektrohydraulik. Die Elektronifizierung der Fluidtechnologie ist in vollem Gang. Ein wichtiger Dr. Steffen Haack ist Mitglied des Vorstands der Bosch Rexroth AG in Lohr Ansatzpunkt ist die Verknüpfung mit dezentraler Intelligenz und Sensorik in Hydraulikaggregaten. Damit erfassen Maschinenhersteller und Anwender je nach Informationsbedarf die Betriebszustände des Kreislaufes und können durch vorausschauende Wartung die Maschinenverfügbarkeit steigern. Die Möglichkeit, Daten dezentral und innerhalb der Aggregate zu verarbeiten, reduziert die Komplexität bei der Einbindung in übergeordnete Steuerungsarchitekturen. Auch auf der Aktorenseite werden elektrohydraulische Antriebe den elektromechanischen immer ähnlicher. Dabei nutzen sie die gleichen Inbetriebnahmetools und Bedienoberflächen und erzeugen damit das gleiche look-and-feel über die Antriebstechnologien. In dem Maße, in dem die Hydraulik digital mit elektrischen Antrieben gleichzieht, ermöglicht sie zukunftssichere Maschinenkonzepte und vergrößert den Freiheitsgrad für Konstrukteure, Inbetriebnehmer, Betreiber und Wartungspersonal. Sie können ohne Zusatzaufwand in der Konstruktion, der Inbetriebnahme oder im späteren Betrieb frei zwischen den verschiedenen Antriebstechnologien wählen und für jede Aufgabe die technisch und wirtschaftlich sinnvollste einsetzen. antriebstechnik 1-2/2017 21

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