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antriebstechnik 1-2/2016

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PREDICTIVE MAINTENANCE I

PREDICTIVE MAINTENANCE I SPECIAL 115 Signale erfasst und auf dem lokalen Raid- Festplattensystem des Analyse-PCs gesichert. Der Rechner ist an die Siemens Cloud for Industry-Platform angeschlossen; Diagnoseexperten in Deutschland übernehmen die Parametrierung und Überwachung. 02 03 02Beim Multipledrive wird die Sensorik der Antriebe ab Werk vollständig verdrahtet 03 Die Überwachungskomponenten der Antriebe werden vor Ort über Lichtwellenleiter vernetzt 04 04 Langfristige Über wachung ermöglicht einen sicheren Betrieb bis zur Instandsetzung den außerdem Daten aus den Frequenzumrichtern – etwa die Wirkleistung und die Drehzahl der Inkrementalgeber – in das DTCM-System eingespeist. Aus der übergeordneten Prozesssteuerung werden wesentliche Prozessdaten wie Materialvolumenströme, Temperaturen und Drücke aufgezeichnet. Bei auftretenden Getriebeschwingungen lassen sich so über Korrelation mit den Prozesszuständen schadensbedingte und prozessbedingte Schwin gungsereignisse einfach voneinander trennen. In Summe werden mit dem Überwachungssystem Siplus CMS vom elektromecha nischen Antriebsstrang insgesamt Schlüssel zum effizienten Anlagenbetrieb Beide Fallbeispiele zeigen: Siemens DT- CM-Systeme liefern permanent ein transparentes Bild des Anlagenzustands und reduzieren so Ausfallrisiken sowie Stillstands- und Wartungskosten. Damit nicht genug: Die umfangreichen Analysewerte erlauben optimale Instandhaltungsstrategien sowie eine deutlich wirtschaftlichere Logistik seitens der Anlagenbetreiber. So konnte in beiden Fällen die vorbeugende Wartung auf eine zustandsabhängige, aufwandsreduzierte Wartung umgestellt werden. Auch ungeplante und kostspielige Anlagenstillstände gehören in Süddeutschland wie in Indien der Vergangenheit an, selbst im Falle eines beginnenden Schadens: Durch die Analyse der im DTCM-System erfassten Daten ist der Entstehungsort schnell und exakt lokalisiert, was schnelle Reaktions zeiten ermöglicht: Schäden ebenso wie eventuelle Folgeschäden lassen sich im besten Falle vermeiden, in jedem Fall aber im Entstehen erkennen und kurzfristig beheben. Erforderliche Ersatzteile und Werkzeuge sind durch die Schadensanalyse exakt festgelegt. Dies führt nicht nur zu einer deutlichen Reduzierung der Ausfall-, sondern auch der Reparaturkosten. Liefert Siemens – wie im Beispiel der Anlage in Indien – im Rahmen des Integrated Drive Systems den gesamten Antriebsstrang, werden qualifizierte Service Fachkräfte ausgebildet. Diese sind in der Lage, sowohl die elektrischen als auch die mechanischen Antriebsstrangkomponenten zu warten. So lassen sich zusätzlich die Servicekosten erheblich verringern. Dazu trägt nicht zuletzt auch bei, dass über einen Langzeit-Servicevertrag Koordinationsund Schnittstellenprobleme entfallen: Ein Ansprechpartner ist für alle Belange des Anlagenbetreibers zuständig. Das Beispiel des Getriebes der Anlage in Süddeutschland verdeutlicht außerdem, welche Auswirkung ein DTCM-System auf die Instandhaltungsstrategie hat: Die Analysewerte erlauben eine risikofreie, rein zustandsbasierte Instandhaltung der einzelnen Komponenten. Das Auswechseln noch intakter Komponenten wird dabei ebenso vermieden wie der unerwartete Ausfall hoch beanspruchter Komponenten noch vor Ablauf ihres Verschleißdatums. Die intelligente Instandhaltung sichert also Investitionen nachhaltig. www.siemens.de 58 antriebstechnik 1-2/2016

Der Nutzen von Predictive Maintenance SPECIAL I PREDICTIVE MAINTENANCE Hochkarätige Spezialisten erläutern am 23. Februar 2016 in Frankfurt am Main den Nutzen von Predictive Maintenance. Sie behandeln die Schwerpunkte Applikationen aus Sicht produzierender Unternehmen, Implementierungen in Geräten und Softwarelösungen sowie Zukunftsperspektiven. P redictive Maintenance ist ein wichtiger Baustein in der Industrie-4.0-Umgebung und wird als neue Instandhaltungsstrategie zunehmend an Bedeutung gewinnen. Mögliche Störungen, Fehler und drohende Ausfälle können vorhergesagt und somit vermieden werden. Ferner sind die Steigerung der Pro duktivität, die Erhöhung der Verfügbarkeit und die Zuverlässigkeit der Maschine für sich sprechende positive Argumente. Auch kann das Vorhalten und die Einlagerung von Ersatzteilen reduziert werden. Predictive Maintenance leistet als strategisches Instand haltungstool einen Beitrag sowohl zur Erhöhung der Kundenzufriedenheit als auch zur Reduzierung der TCO. Am 23. Februar 2016 findet der VDMA- Kongress „Predictive Maintenance 4.0“ mit den Schwerpunkten Applikationen aus Sicht produzierender Unternehmen, Implementierungen in Geräten und Softwarelösungen sowie Zukunftsperspektiven statt. Dr. Jochen Köckler, Mitglied des Vorstands Deutsche Messe, stellt in seinem Beitrag „Predictive Maintenance und Industrie 4.0 auf der Hannover Messe 2016“ die Bedeutung des Themas vor. Die Sicht des Hauses Siemens beschreibt Klaus Helmrich, Mitglied des Vorstands, in dem Vortrag „Predictive Maintenance – Höhere Verfügbarkeit und Effizienz durch datenbasierte Services“. Dr. Markus Flik, Vorsitzender der Geschäftsführung der Chiron-Werke, stellt „Den Chiron-Weg zur zustandsorientierten Instandhaltung“ vor. Unter dem Titel „Umsetzung von Predictive Maintenance in der Produktion – Herausforderungen und Lösungen am Beispiel einer Spritzgussmaschine“ stellt Tobias Gaukstern, Weidmüller Interface, ein weiteres Applikationsbeispiel dar. Experten der Häuser FAG Industrial Services, Bosch Rexroth, Argo-Hytos und Festo sowie das Institut für Angewandte Informatik der TU Dresden stellen entsprechende Lösungen und Konzepte vor. Mit den Vorträgen „Predictive Maintenance – Integration in Automatisierungskonzepte und Industrie- 4.0-Plattformen“ von Walter Dunkmann, J. Schmalz, und „Service 4.0 – Zwischen Vision und Wirklichkeit“ von Sebastian Feldmann, Partner Roland Berger, werden die Zukunftsperspektiven beschrieben. Die Veranstaltung findet in der Fortbildungsakademie Zahnmedizin Hessen GmbH in der Rhonestraße 4 in 60528 Frankfurt am Main statt. Das Programm des VDMA-Kongresses „Predictive Maintenance 4.0“ mit einem Anmeldeformular finden Interessenten auf www.fluid.vdma.org. antriebstechnik 1-2/2016 59

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