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antriebstechnik 1-2/2016

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KOMPONENTEN UND SOFTWARE

KOMPONENTEN UND SOFTWARE Zuverlässig schmieren: Druckverstärker für Gegendrücke von bis zu 10 bar Der Druckverstärker Simalube Impulse von Simatec überwindet hohe Gegendrücke und ist damit eine Lösung bei hohem Gegendruck und langen Schmierleitungen. Es sind keine zusätzlichen Tordierbare Leitungen für einen schnellen und sicheren Datentransfer Der Motion Plastics-Spezialist Igus präsentiert die weltweit ersten Ethernet-Busleitungen für dreidimensionale Bewegungen, die nach dem CAT6A- bzw. CAT7-Standard qualifiziert wurden: Die Leitungen Chainflex CFROBOT8.050 (CAT6A) und Chainflex CFROBOT8.052 (CAT7) bieten eine schnelle Datenübertragung nach den aktuellsten Industrie-Standards. Sämtliche Komponenten Einstellungen nötig. Nach Entleerung kann der Druckverstärker mehrfach wiederverwendet werden. Er sorgt zusammen mit den Simalube-Schmierstoffspendern der Größen 60, 125 oder 250 ml für zuverlässiges Schmieren bei einem Gegendruck bis zu 10 bar und bis zu 4 m langen Schmierleitungen. Kontinuierliche Schmierimpulse versorgen die Schmierstelle mit 0,5 ml Öl oder Fett bis NLGI 2. Der Druckverstärker informiert laufend über den Betriebszustand. Als Gerät der Schutzklasse IP68 ist der Druckverstärker staub- und wasserdicht. www.simatec.com Schmiersysteme reduzieren Wartungsgänge in Kläranlagen Für einen reibungslosen Betrieb der Anlagen sind regelmäßige Nachschmierungen nötig. Diese können zeitaufwändig sein, weil die Schmierstellen oft schwer zugänglich sind oder sich in Gefahrenbereichen befinden. Die automatischen Schmiersysteme spenden Schmiermittel an Maschinenelementen wie Wälz- und Gleitlagern sowie Ketten und Spindeln über lange Zeiträume, sodass sich Wartungsgänge reduzieren. Darüber hinaus schützen sie die Schmierstellen an Rechenanlagen, Sand- und Fettfang, Vorklär-, Belebungs- und Nachklärbecken, Schlammeindickung und -entwässerung vor dem Eindringen von Verunreinigungen. Zur Erhöhung der Arbeitssicherheit können schwer zugängliche Schmierstellen mit Schlauchleitungen aus Gefahrenbereichen ausgelagert werden. Eine auf die Anwendung abgestimmte Schmierung verhindert außerdem Verschmutzungen durch Überschmierung. Auch biologisch abbaubare Schmierstoffe sind erhältlich. www.perma-tec.com der Roboterleitungen wie Adern, Verseilgebilde, Schirme und Mantelwerkstoffe sind bei Torsionsbewegungen stark wechselnden Belastungen ausgesetzt. Damit die Chainflex- Leitungen dennoch stabil bleiben und die Datensicherheit sichergestellt ist, setzt das Unternehmen auf die Kombination von besonders gleitfähigen und gleichzeitig hoch stabilen Folien und „weichen“ Füllelementen, die die auftretenden Kräfte systematisch abfangen. Vor allem Eigenschaften wie Dämpfung, Leitungskapazität und Signalqualität müssen über die gesamte Lebensdauer der Leitung in engen Toleranzen kontinuierlich gleich bleiben. Torsionsoptimierte Isolierwerkstoffe und mechanische Dämpfungselemente mit abgestimmten Kapazitätswerten bieten diese Haltbarkeit. www.igus.de Langlebige Winkelgelenke Aggressiven Umgebungsbedingungen halten Winkelgelenke und Einzelteile aus den Werkstoffen 1.4305 und 1.4404 von mbo Oßwald stand. Auch die in den Gelenken verbauten Sprengringe und Sicherungsbügel sind in Edelstahl ausgeführt, um die Gebrauchsdauer zu verlängern und einen erhöhten Wartungsaufwand zu vermeiden. Die Winkelgelenke nach DIN 71802 werden neben Rechtsgewinde auch mit Linksgewinde oder Feingewinde von M4 bis M16 angeboten, ebenso wie die Kugelpfannen nach DIN 71805 und die Kugelzapfen nach DIN 71803. Sind die Bauteile zusätzlich Staub oder Schmutz ausgesetzt, sorgen spezielle Versionen mit Dichtkappe für Schutz vor Verschmutzung und erhalten die Beweglichkeit. Speziell für lineare Anwendungen eignet sich das Axialgelenk, eine 180 °-Variante der Standard-Winkelgelenke. Alle kombinierten Teile sind auch als Einzelteile erhältlich. Kundenspezifische Lösungen können ebenfalls entwickelt werden. www.mbo-osswald.de 46 antriebstechnik 1-2/2016

SPECIAL I PREDICTIVE MAINTENANCE Instandhaltung der Zukunft? Anlagen erfordern im Falle eines Ausfalls zeitnahe Instandhaltung. Aber warum erst soweit kommen lassen? Schließlich gibt es doch bereits zahlreiche Überwachungssysteme im Markt. Aber wo liegt der richtige Ansatz: Condition Monitoring oder Predictive Maintenance? Accenture: Die Einsparungen bei geplanten Reparaturen belaufen sich danach auf 12 %. Wartungskosten sinken um fast 30 %. Ungeplante Stillstände gehen der Studie zufolge sogar um 70 % zurück. In unserem Special erfahren Sie nun mehr über das Thema „Instandhaltung der Zukunft“. Lassen Sie sich diesen umfassenden Einblick nicht entgehen. Foto: Siemens AG Hannover Messe mit Sonderschau 2016 rückt der neue Ausstellungsbereich „Predictive Maintenance 4.0“ das Thema noch stärker ins Blickfeld der Hannover Messe. In Halle 17 werden im Rahmen eines Sonderevents konkrete Lösungsbeispiele präsentiert. In Showcases, Live-Demos und Guided Tours wird vorgeführt, wie Maschinendaten laufend erfasst, verarbeitet und analysiert werden, um den Betreiber konkrete Informationen über den Zustand des Bauteils, des Sytems oder der Maschine geben zu können. Maschinenbediener kennen meist jedes Knarren und jedes Rattern. Sie „spüren“ förmlich, wenn etwas mit Getriebe oder Lager nicht stimmt. Wurden früher Bauteile erst repariert, nachdem ein Störfall eingetreten war, ermöglichen heute Sensortechnik und intelligente Datenanalyse eine vorausschauende Wartung von Produktionsmaschinen. Kamen bisher meist klassische Condition Monitoring (CM) Systeme zum Einsatz, wird in Zukunft das Stichwort P redictive Maintenance (PM) dominieren, um die gestiegenen Anforderungen im Zeitalter von Industrie 4.0 und Smart Factory noch erfüllen zu können. Die IT­ basierten Verfahren erkennen dabei heraufziehende technische Mängel, bevor es zu einem Stillstand kommt, und reduzieren damit gegenüber den periodischen Wartungen teure Ausfallzeiten. Dank der digitalen Vernetzung und der Kommunikation der Maschinen, der Werkstücke und der Komponenten in der Industrie 4.0-Umgebung können Betreiber von Maschinen und Anlagen Zustandsdaten von Maschinenkomponenten laufend erfassen, mit Informationen aus Drittsystemen kombinieren und analysieren, um den optimalen Wartungszeitpunkt vorherzusagen. Die Industrie setzt also zunehmend auf Predictive Maintenance-Konzepte und erhofft sich zukünftig noch bessere Möglichkeiten in Sachen Instandhaltung. Dass diese Hoffnungen nicht unberechtigt sind, belegt eine aktuelle Studie des Weltwirtschaftsforums und des Beratungsunternehmens CM kontra PM Wo liegt eigentlich der Unterschied zwischen Condition Monitoring und Predictive Maintenance? Und wo sind zurzeit die Ansätze in der Forschung und Entwicklung zu finden? Diese Fragen beantwortet Prof. Dr.-Ing. Georg Jacobs, Leiter des Instituts für Maschinenelemente und Maschinengestaltung an der RWTH Aachen im Video-Interview. http://bit.ly/1mI22Ep antriebstechnik 1-2/2016 47

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